FİNİSAJ TÜRLERİ

FİNİSAJ TÜRLERİ

Finisaj türleri:finisaj türleri kullanılan binderlere(bağlayıcı)göre, finisaj tekniğine göre ve derinin görünümüne göre adlandırılır.

Bağlayıcı maddeye göre guruplandırma

kazein finisajı: Bağlayıcı madde olarak kazein kullanılmaktadır. Kazein yağsız sütten asitle çöktürülerek elde edilir.Günümüzde daha az kokulu olan tuz asiti ile elde edilmiş kazein kullanılmaktadır. Kazein finisajını iyileştirmek için yumuşatıcı, mum, tabi ve sentetik reçine birlikte kullanılır.Kazein poliamid teşkil eden (kaprolaktam,polikarboksilikasit) maddelerle modifiye edilir. Kazein finasajını renklendirmek için kazein ihtiva eden ince taneli piğment veya bindersiz sulu piğment dispersiyonları kullanılır, anorganik piğmentler örtücü finisaj,organik piğmentlerle şeffaf finisaj yapılmaktadır. Suda çözünen proteinler kuruduktan sonra suya dayanıklı değildir. Suya dayanıklılık için formaldehit-krom tuzu çözeltisi ile fikse edilir. Termoplastik olmayan özellikteki protein ile yapılan finisaj özellikle perdah finisajına uygundur. Oğlak keçi ve dana derilerine uygulanmaktadır.

Yumuşak tutumlu astarlık pörtfey ve ayakkabılık (yüzlük) derilerde kazein finisajı ütü ile uygulanabilir. kazein finasajında yüksek parlaklık elde etmek için apre maddesi sünger ve kadife ile sürülür.

Binder finisajı:Diğer film teşkil eden maddeler birlikte kullanılmadan tek başına binderle

yapılan finisaja artık pek raslanmamaktadır termo plastik bir dolgu katı üzerine çıkartma (foli baskı) yarma deride kalın bir termoplastik dolgu katı üzerine fantezi desen baskı ve zımparalanmış sıgır derisinde rugan efekti veren finisajda tek başına termoplastik binder kullanılmaktadır.

Modern binder finisajında kombine metotlar uygulanmaktadır. Bu kombinasyonlarda termo plastik olmayan protein esaslı maddeler nitroselülözlak emilsiyonları veya poliüretan dispersiyonları (boya ve egalize katında) ve protein-nitroselüloz- veya poliüretan apre maddeleri kullanılmaktadır. Diğer bir imkan reaktif binderlerin kullanılmasıdır. Reaktif guruplar ihtiva eden bu polimerizat dispersiyonları deri yüzeyinde kuruma sırasında çok değerli metal iyonları ile tuz teşkil ederek suya karşı yüksek dayanıklılık meydana getirir. Binder finisajında sıcak ütü ve presleme uygulanır.

Nitro selüloz(kolodyum)finisajı: Sırçalı deri üretiminde deri yüzeyinde ince bir tabaka meydana getiren nitro selüloz finisajı önem kazanmaktadır. Genellikle dispersiyon binderlerle uygulanandolgu katı üzerine nitro selüloz tatbik edilerek kombine halde finisaj yapılmaktadır. Termoplastik olmayan sert nitro selüloz filmi yumuşatıcı ilavesiyle bir ölçüde esnek hale getirilmektedir. Nitro selüloz filmi yeterince yumuşak olmadığı için bükülmeye az dayanıklıdır, ancak sürtünmeye ve kazınmaya karşı iyi bir koruyucu tabaka meydana getirmektedir. yüksek ışık haslığı nedeniyle öncelikle metal kompleks boyaları kullanılır. Nitro selüloz çözeltisi tabanca ile ince tabakalar halinde tatbik edilirse (bir defada fazla madde kullanmaya göre) daha esnek bir film meydana getirir.

Poliüretan finisajı: Deri finisajı için bağlayıcı maddeler (binder) konusunda en son gelişme poliüretandır. Poli üretan;polieter, poliester, kısmi eter veya esterleştirilmiş polialkoller (yumuşak komponent) ile sertleştirici ve molekül büyütücü alifatik veya aromatik poliizosiyonatlardan meydana gelen büyük moleküllü katılma bileşikleridir. Seçilen maddeler maddelerin oranları ve reaksiyon şekline göre farklı sertlik,esneklik,sürtünme ve bükülme özelliklerinde poliüretan bileşikleri elde edilir. Perde makinasında dökme ile veya tabanca ile (havasız-basınçlı) kalın bi tabaka halinde uygulandığında rugan görünümünde parlak film elde edilir. Bu film tabakasının sürtünme haslığı, bükülme haslığı ve çözücülere dayanıklılığı çok yüksektir. Poliüretan değişik kalınlıkta tabakalar halinde uygun yapıştırıcılarla deri yüzeyine yapıştırılarakta uygulanmaktadır.

poliüretan emilsiyon ve dispersiyonları sırça sabitleştirici ve doldurucu olarak dolgu katında sırçalı ve zımparalı derinin boya katında ve apre katında kullanılabilmektedir. Ortam temparatüründe kuruyup sertleşebilmektedir. Finisaj tabakası 80 derecede ara ütülenmektedir. 100 oC'de baskı ve son ütü yapılmaktadır.

FİNİSAJ TEKNİĞİNE GÖRE GURUPLANDIRMA

Perdah finisajı: Perdah finisajı deri yüzeyinin basınç altında sürtme hareketi ile düzgünleştirilip parlatılması esasına dayanır.İşlem perdah makinası ile yapılır. Sürtme hareketi ile ısı meydana geldiği için termoplastik olmayan bağlayıcılar bu finisaj için uygundur. Kazein ince bir tabaka teşkil edecek şekilde uygulanır. Finisaj yapılacak derinin sırçası sıkı yapılı olmalıdır.Bu finisaj için oğlak keçi ve dana derisi uygundur. Sürüngen hayvan derileri kemerlik deri için perdah finisajı yapılmaktadır. Perdah finisajı derinin tabii görünümünü daha dikkat çekici hale getirdiği için derinin estetik ve moda yönüne hitabeder

Ütü finisajı: Ütü finisajında deri ısı ve basınç işlemine tabii tutulur. Perdah finisajının aksine olarak basınç büyük bir yüzeye dağılır. Deri yüzeyi daha az saydam görünür sırça daha az belirgindir, parlaklık daha azdır, homojenlik daha iyidir. Ütü finasajında termo plastik bağlayıcı kullanılması gerekir. Isı ve basınç etkisi ile termoplastik binder yumuşayarak basınç yönünde şekil alır. Bu suretle homojen düzgün ve parlak bir yüzey meydana gelir. Yarma ve zımpara yapılmış derinin lifli yüzeyi polimerizat binderle tabaka yapılarak dolgun ve sıkı bir hale getirilir. Homojen ve düzgün bir yüzey elde etmek için dolgu ve boya katından sonra deri ütüden geçirilir, apre katından sonra tekrar ütülenir.Presle ütülemede ve desende üç faktör birlikte etki eder bunlar basınç,temparatür ve presleme süresidir.Her iki faktör üçüncüyü dengeler. Ütülemeden önce derinin iyi kurutulması yapışmayı önemli ölçüde azaltır.

Perdah ütü finisajı:Bu finisaj kombinasyonu büyük dana derileri ve sığır derileri için uygulanır. Deriye termoplastik olnayan bir binderle dolgu katı uygulanır ve perdah yapılır. Daha sonra termoplastik binder ihtiva eden boya katı ve apre katından sonra ütü yapılır.

Kadife veya fırça finisajı:Bu uygulamada finisaj flotesi yumuşak bir fırça veya kadife ile deri yüzeyine sürülerek yedirilir. Homojen bir dağılım ve deriye sıkı bağlanmış bir film elde edilir. Fazla miktarda madde kullanarak kalın bir finisaj tabakası uygulanabilir. Bu metot genellikle polimerizat binderlerle dolgu katı uygulamasında kullanılırYarma deride sert fırça kullanılır dana (boxkalf) ve keçi (chevreau) dolgu katı uygulamasında yumuşak fırça kullanılır. Zımparalanmış sığır derisinde kadife kullanılır. Bu metot tek başına uygulanmamaktadır. Kadife veya fırça ile dolgu katı uygulanan deri kurutulmakta ara ütüleme yapıldıktan sonra tabanca finisajı uygulanmaktadır.

Tabanca finisajı:bu metotta finisaj flotesi basınçla küçük bir delikten (meme) küçük tanecikler halinde deri yüzeyine püskürtülürBu şekilde homojen bir dağılım sağlanır ,kullanılan madde miktarı tam olarak ayarlanabilir. Deri yüzeyi fazla emici değilse polimerizat dispersiyonu düşük vizikozitede ise veya seyreltilmiş organik çözelti kullanılırsa homojen bir film tabakası elde edilir. Yüksek vizikozitede ani kuruyan çözeltilerle iyi bir film temin edilmez. Bu metot genelde ince tabaka halinde tatbik edilen hafif finisajlarda ve ince apre katlarında veya finisajın üst katlarında uygulanmaktadır.

Dökme (perde) finisajı:Bu sistemde deri aralarında açıklık bulunan itici ve çekici bant üzerinde yatay olarak hareket eder bandlar arasındaki açıklığın üst kısmında bulunan bir hazneden finisaj flotesinin perde şeklinde akması sağlanır. Perde şeklinde akan finisaj flotesi deri bant üzerinde yatay hareket ederken deri yüzeyine aktarılmış olur.Bu teknik deri yüzeyine fazla miktarda madde uygulamaya elverişlidir. Dökme (perde) finisajı düzgün yüzeyli ağır derilere uygulanabilmektedir.İnce ve hafif deriler işlem sırasında katlandığı için bu metotla çalışmaya uygun değildir.

Baskı finisajı: Deri yüzeyinde, desenli baskı silindirleri yardımıyla değişik desenler oluşturulabilmektedir. Deri bir nakil bantı vasıtasıyla üste boya baskı silindiri altta çekici pres silindiri bulunan baskı makinasından geçirilerek boya baskı silindirindeki desenin deri yüzeyine tatbik edilmesi sağlanır.

Köpük kaplama:Yarma deriler için geliştirilmiş özel bir finisaj şeklidir. Polimerizatdispersiyonlar köpük yapıcı maddelerle kullanılır. Isı etkisi ile bozunan madde köpük yaparak deri yüzeyinde poröz bir köpük tabakası meydana getirir ve bu tabaka presleme ile düzeltilir. Presleme ile desen verilebilmektedir. Bu şekilde deri yüzeyinde harf rakam desen oluşturarak deri ürünlerinde aksesuar olarak kullanılmaktadır.

Foli kaplama:Özel amaçlar için deri yüzeyine foli yapıştırılarak uygulanan bir finisaj tekniği-

dir.Poröz veya sıkı yapılı polivinilklorür esaslı foli deri yüzeyine yapıştırılmaktadır.Bu tabaka termoplastik olduğu için ısı ve basınç altında presleme ile desen verilebilmektedir. Bu şekilde deri yüzeyinde harf rakam desen rozet oluşturularak deri ürünlerinde aksesuar olarak kullanılmaktadır.Kaplama tekniğinde mikroporöz poliüretanfoli kullanılarak gelişme sağlanmıştır. Yarma derilere kaplanan bu tabakanın hava ve su buharı geçirgenliği olduğu için daha sıhhidir

GÖRÜNÜMÜNE GÖRE GURUPLANDIRMA

Örtücü finisaj:Deri yüzeyinin homojen, kalın bir finisaj tabakası ile kapatılması şeklinde uygulanan bir finisajdır. Bu finisaj özellikle yarma deri ve zımparalanmış deride uygulanır.Sığır derilerinde sırça hatalarını gidermek için yüzeysel ve derin zımpara yapılır.Bu işlemle homojen bir görünüme getirilen deri yüzeyi lifli bir yapıya sahiptir. Bu şekilde zımparalanmış deri ile yarma derilerin yüzeyi yüksek oranda anorganik piğmentler ihtiva eden dispersiyon polimerizatlarla kapatılır. Örtücü finisaj sırçası hatalı olan derilere uygulanır.örtücü finisaja olan piyasa talebinin giderek azalması nedeniyle bu tür finisaj yapılmış derilerin kullanımı iş ayakkabısı koruyucu ayakkabı(emniyet) spor ayakkabısı ve bazı sarraciye ürünleri için sınırlı kalmaktadır.

Analin finisajı:Anilin finisajda deri yüzeyinin tabii görünümü muhafaza edilir sırça tanecik yapısı açık ve koyu renk tonları halinde daha belirgin hale gelir.Analin finisaj sırçada ince bir film meydana gelecek şekilde uygulanır. Finisaj sırçalı deride saydam boya ve apre (cila)katından oluşur. Deri finisajdan önce boyanır.

Semi analin finisaj: Örtücü finisaj ile analin finisaj görünümü arasında yer alan bir finisaj şeklidir.Semi analin finisaj genellikle hafif zımparalanarak sırça yapısı düzgünleştirimiş

derilerde uygulanır. Sırça sabitleştirici bir dolgu katı üstüne az veya çok boya örtücü bir boya katı uygulanır. ütü veya presle desen baskı ile yüzey homojen görünümlü bir hale getirilir. Renksiz veya renklendirilmiş apre katı tatbik edilir. Analin finisajda olduğu gibi açık renk zemin üzerine daha koyu bir boya tabakası uygulanarak daha iyi bir görünüm uygulanır.

Lak finisajı:Deri yüzeyinin kalın(0,1-02 mm)bir lak tabakası ile kaplandığı finisaj şeklidir.Bu finisajla derinin tabi görünümü ve karakteristik deri tutumu kaybolur. Çok düzgün yüksek parlaklıkta, plastik tutumda ve görünümde deri elde edilir. Lak finisajında şefaf analin görünümündenörtücü finisaj görünümüne kadar değişen efektler boyama ile alınabilir. Karakteristik olarak görünüm piğmentsiz, renkli veya renksiz parlak görünümdür. Lak deride (rugan) yüksek parlaklık ve canlılık temin etmek için dolgu katı kuvvetli piğmentlendirilir, lak katı şeffaf olarak uygulanır.Bu uygulamada beyaz renk sarımsı görüneceği için istisnai teşkil eder.Analin lak finisajı prensip olarak analin ve semi analin finisajıdır. Farklı olarak apre(cila)katında kalın lak filmi oluşturulmalıdır.

Gönderen: İrfan GÜNGÖR saat 00:51 0 yorum   Yazıya Bağlantılar:

Anahtar Kelimeler: deri, finisaj

29 Temmuz 2007 Pazar

KATYONİK FİNİSAJ

Günümüzde finisaj teknolojisi sürekli gelişen bir durum göstermektedir. Ancak yakın bir tarihe kadar bu yenilikler kimyasal ürün düzeyinde sürekli anyonik karakterde olmaktaydı.

Deri finisajında dünya liderlerinden PIELCOLOR S.A. sık sık geliştirdiği ve dünya piyasasına tanıttığı günün koşullarına uygun finisaj çeşit ve teknolojisinde bir yenisi daha eklenmiştir.

Finisaj için katyonik ürünler:

Finisaj ürünlerin katyonik yapısı nasıl açıklanır?

Bazı ürünler katyonik yapıya sahip olmamakla birlikte yardımcı katkı madde ilavesi ile katyonik özellik sağlanır. Ancak anyonik veya katyonik yapılarına bağlı olarak emülsiyon veya dispersiyon şeklinde eriyebilen ürünlerden değil erimeyen, iyonize edilmeyen ürünlerden bahsedilmektedir:

Dispersiyonlar Örneği: Pigmentler

Emülasyonlar Örneği: Vakslar

Solüsyon Örneği: Bazı proteinler

Bütün bu durumlarda bazı yardımcı katkı maddeleri sayesinde elde edilen dispersiyon, emülsiyon veya solüsyon kullanılarak katyonik yapı kazandırılır. Buna karşılık bir grup ürünün kendi katyonik yapısı vardır. Biz burada düzenleyiciler, stabilizörler, penetratörler ve özellikle akrilik veya üretan polimerlerden bahsediyoruz ki bunlar genellikle anyonik yapıda (ya da iyonik olmayan )kullanıldığından molekülleri değişikliğe uğramaktan zarar görmüş radikaller içeriği iyonik yapısını değiştirmiştir.

Yakın bir geçmiş

Tuşe katı dışında fazla bir kullanım alanı olmayan ve spesifik bir gaye ile yıllardan beri kullanılan katyonik ürünler bulunmaktaydı. Bunlar bazı polimer ve vakslardan ileri gitmediği gibi fazla kullanım alanları da yoktu. Çok gariptir ki ilk ve son kat olarak kullanıyorlardı. Karakteristik yapısı itibarı ile bazı özellikler taşıyan pigmentler sonradan ortaya çıkmaya başladı ki bunlar da sadece çok özel kullanımlar içinde dolayısıyla fazla rağbet görmediler.

Bazı teknisyenler yavaş yavaş bu klasik ürünlerin yarattığı zorlukları ve problemleri halletme yollarını aradılar. Bizlerde bu katyonik arkasında saklı bir dünya olduğunu yavaş yavaş keşfettik. Mevcut ürünü geliştirmek ve yeni ürünler yaratmak ihtiyacı vardı. Ancak klasik sistemin katyonik sistem için model olarak alınmadığı bilinmelidir.

Yeni bir teknik ve yeni bir felsefe neden olmasın?

Yeni teknik ve düşünüş tarzı bazıları için enteresan olmayabilirdi. Buna karşılık bazıları için rakipsiz avantajlar sağlama durumuna gelmiştir. Bu durum bizi pigmentler, yağlar, vakslar, dolgu malzemeleri, proteinler, binderler gibi komple ürün yelpazesi geliştirmeye yönlendirmiştir.

Davranış

Doğruyu söylemek gerekirse katyonik finisajın “nasıl“ olduğundan ziyade “ne“ olduğunu bilmek gerekir. Katyonik finisajın sonuçlarını bilmekle beraber çalışma mekanizması hakkında bir bilgi bulunmamaktadır. Genellikle birçok deri için söyleyebiliriz ki derilerin yüzeysel anyonik karakteri finisajdan dolayı ıslanmakla ortaya çıkar. Bu uygulama katyonik olduğundan finisaj deriye katyonik kimyasal doğası içerisinde yüksek bir afinite ile bağlanır. Böylelikle bağlantı probleminin ortadan kalkacağı söylenebilir. Dolayısıyla deriler sertleşmeden hamlaklıkları az bir film kalınlığıyla örtülebildiği gibi homojen ve natürel bir tutum ve de bir takım haslıklar elde edilir. Bunlar klasik finisaja nazaran avantajlar olarak sayılabilir.

İyi bir penetrasyondan yoksun deriler yapılan katyonik aplikasyonlardan bir saat sonra çevre şartlarına karşı hassas ancak yumuşak, hafif yapışkan, sürtünmeye karşı zayıf, mekanik şartlara (polisaj, glase, kuru dolap) dayanmayan bir deri elde edilir. Ayrıca aşırı şarj veya çok sıcak pres uygulamaları sonradan gelecek katların bağlantılarında problem yaratabilir. Tüm bu durumlar hayal kırıklığı yaratabilir. Buna rağmen bunları birer uyarı olarak algılanmalıdır. Ancak bu tip finisajların 24–28 saat dinlenmesine izin verilirse az önce sayılan dezavantajlar bertaraf edilir. Katyonik finisaja karşı oluşan ilk tepkiler dayanıklılıktan doğan güvensizlikten kaynaklanmaktaydı. Günümüzde bu güvensizlik artık aşılmıştır. Anyonik finisajdan beklentilerin aynısını katyonik finisajdan da beklenmektedir. Buna örnek olarak katyonik finisajla yapılmış yıkanılabilir deriler gösterebiliriz. her şeye rağmen yüksek performans beklenen spesifik derilerde (poliazirilin v.b.) ihtiva eden anyonik finisajlardan vazgeçmemek gerekir.

Uyarılar

Yukarıda uyarı olarak bir takım hususlardan bahsedilmiştir. Herkesin bildiği gibi katyonik ile anyonik ürünler birbiri ile bağdaşmaz. Bundan dolayıdır ki aplikasyonda kullanılan makine ve ekipmanlar (pistole, pompa, karıştırıcılar v.b.) sistem değiştirirken çok iyi temizlenmesi gerekmektedir.

Formülasyonlar

Bugüne alışagelmiş anyonik solüsyonların hazırlanmasından farklı olarak katyonik karışımların hazırlanması oldukça değişiktir. Katyonik finisajda üç ana ürünün (pigmentler, binderler, yardımcı ürünler) özel davranışları dikkate alınarak solüsyon hazırlanır.

*Pigmentler: Katyonik pigmentlerin yüksek performansından dolayı istenen örtücülük derecesi ne olursa olsun litrede 50 gr üzerine çıkılmaz. Bu da katyonik finisajın örtücü olmakla beraber az pigment kullanılmasından dolayı daha natürel ve hoş tutumlu olmasına yol açar.

*Bağlayıcılar: Az pigment kullanıldığından dolayı binder de buna bağlı olarak az kullanılır.(yaklaşık 40 gr\lt) Böylelikle plastiklerin az kullanılması daha natürel ve hafif bir deri elde edilmesine teşvik eder.

*Yardımcılar: Yumuşak ve sert vakslar, yağlar, proteinler, opaklaştırıcılar, doldurucular, silikonlar önemli finisaj ürünleridir.(Bu ürünler anyoniklere nazaran daha yumuşak tabiattadırlar) İstenen finisaj tiplerine (glase, plonje, parlak, napa, hamlak örtücü, bağlayıcı ara katlar v.s.) bağlı olarak kullanılacak olan yardımcı ürünler anyonik finisaja oranla miktar açısından daha az kullanılmasıyla yanı neticeye ulaşılır. Kullanılacak karışımların ana katta ki oranı 250-300 gr/lt kadardır. Bunlardan başka penetratör, yayıcılar gibi ürünlerin kullanımı anyonik sistemlerdeki kadardır.

Ekonomi hakkında

Klasik ürünlere nazaran katyonikler fiyat açısından kg birimi olarak daha pahalıdır. Fakat katyonik yada “katyonik+anyonik” kombinasyon kullanıldığında daha ekonomik sonuçlar alınır. Şunu unutmamak gerekir ki katyonik sistem sadece kaliteyi yükseltmekle kalmaz aynı zamanda cildi bozuk derilerin kolayca kapanıp asortizastonu iyileştirmek açısından parasal kazançlar sağlar. Bu sonuca ayak kareye düşen maliyetlerin daha düşük olmasından ulaşılmıştır. Spesifik bir örnek verecek olursak; hamlak iki adet napa deriyi klasik pigmentli bir finisaj ve “katyonik+anyonik” finisajla bitirelim. Fiyat açısından (ortalama değerleri ile) bir karşılaştırma yapacak olursak;

Klasik Katyonik

Pigmentler 3 9

Yardımcılar 2 3

Akrilik 2 3

Üretan 4 6

Her iki sistem için litre başına maliyet analizi yapalım.

Gram Klasik ürün Tutarı Gram Katyonik tutarı

Fiyatları İlk kat fiyatı

Pigmentler 100 3 300 50 9 450

Yardımcılar 200 2 400 350 3 1050

Akrilikler 200 2 400 125 3 375

Üretanlar 100 4 400 100 6 600

Su 400 - - 375 - -

Toplam 1000 (1) 1500 1000 (2) 2475

Gram Klasik boya fiyatları Tutar

Pigmentler 50 3 150

Yardımcılar 2 450 900

Akrilikler 100 2 200

Üretanlar 100 4 400

Su 525 - -

Toplam 1000 (3) 1200

Her grup için maliyet: (1)=1,5, (2)=2.475, (3)=1,2

Tüketim: Her yak kare için 6 gram (6 gr/a2)

Her ayak için maliyet:

Klasik sistem: 8 kat X 6=48 X 1,5 (1)= 72 72

Kombine sistem: 2kat X 6 =12 X 2.475 (2)= 29,7

4 kat X 6 =24 X 1.2 (3) =28.8 58.5

Görüldüğü üzere önemli bir fark mevcuttur. Bu fark hataları da bertaraf etmek için önemli bir yeterlilik düzeyine sahiptir. Ayrıca hataları örtmekle beraber derilerde asortizasyonla beraber kalitenin de arttığını göz ardı etmemek gerekir.

Ne zaman katyonik finisaj

Daha öncede açıkladığımız gibi katyonik finisaj her şeye her zaman cevap vermez. Aşağıda hangi durumlarda kullanılacağı listelenmiştir. Listedeki deriler tam ciltli derilerdir.

a) Yüksek kaliteli deriler; Avantajlar: Renk, tutum ve parlaklık daha az finisaj ile daha yüksek üniform deriler ve doğallık verir. (full katyonik finisaj uygun olacaktır.)

b) Hamlak deriler; Avantajlar: Çok az finisaj ile cilt hatalarını yüksek randımanla örter. Kalite ve fiyat asortunun korunmasında yardımcı olur. Kalite ve fiyatın korunmasında yardımcı olur. (full katyonik ya da kombine anyonik+katyonik)

c) Bağlantı problemi olan deriler; Daha çok şu durumlarda uygulanır:

· Alt işlentide yapılmış su geçirmez derilerde

· Vaks ya da vaks-yağ ilk uygulaması yapılmış derilerde

(katyonik bir ön uygulama kâfi gelecektir.)

d) Örtücülük istenen deriler (pigmentli); Avantajlar: Daha az finisaj kalınlığı ile daha iyi kırılma, doğallık ve fiyatın korunmasını sağlar. (kombine bir finisaj)

Sonuç

Eminiz ki deri finisajında katyonik finisaj bir son olmayacaktır. Bu konuda teknolojinin nereye varacağını kestirmemiz oldukça güç olacaktır. Bundan dolayıdır ki bütün araştırmalar ve çalışmalar sürekli bu yönde devam etmektedir.