30 Kasım 2010
27 Kasım 2010
goat skin
goat and kid skin
-It contains less oil than kepi sheep.
-The strength is more.
-The glaze cavity is not observed as in sheep skins.
As there is less sweat, less sebaceous gland and less hair compared to the sheep, spongy gaps do not occur like in sheep.
- The quality of skin decreases in animals living in hot places.
Garments made from coarse fiber structure, but the skin is very robust old Goat Hair Goat Picture 1 Angora goats; - Its structure is more oily than hair goat. Therefore, it is suitable for garment. -It has very thin fleece. - It is mostly used as a lining in shoes. LİPHAT GOAT PICTURE 2 CAPRICORN - the goat cub - the follicle holes are not seen. It is elegant and aesthetic.
It is most suitable in suede-goat OĞLAK Figure 3 goatskin differences relative to the sheep in the wet process; 1-LONG LIME 2-2. LIME 3-INTENSIVE CERAMIC 4-MORE OIL IN LUBRICATION 5-SOFTENING RETAINING MATERIALS IN RETAINING
-The strength is more.
-The glaze cavity is not observed as in sheep skins.
As there is less sweat, less sebaceous gland and less hair compared to the sheep, spongy gaps do not occur like in sheep.
- The quality of skin decreases in animals living in hot places.
Garments made from coarse fiber structure, but the skin is very robust old Goat Hair Goat Picture 1 Angora goats; - Its structure is more oily than hair goat. Therefore, it is suitable for garment. -It has very thin fleece. - It is mostly used as a lining in shoes. LİPHAT GOAT PICTURE 2 CAPRICORN - the goat cub - the follicle holes are not seen. It is elegant and aesthetic.
It is most suitable in suede-goat OĞLAK Figure 3 goatskin differences relative to the sheep in the wet process; 1-LONG LIME 2-2. LIME 3-INTENSIVE CERAMIC 4-MORE OIL IN LUBRICATION 5-SOFTENING RETAINING MATERIALS IN RETAINING
26 Kasım 2010
Cattles
up to one year from six months to male and female offspring beef
breeding bull male
pups female cow
is called an ox were followed to the men
breeding bull male
pups female cow
is called an ox were followed to the men
Goat
The name given to mammals that make up the Capra genus from the cattle (Bovinae) subfamily of the goat, horn family (Bovidae).
They climb steep slopes comfortably and are not afraid to walk around the edge of paths and cliffs. Therefore, difficult passages are called the goat road. Pets are fed for their milk, skin and mohair. They love fresh sprouts and leaves. They reduce the yield of the soil by eating the herbs by removing them with their roots. They travel in a herd under the leadership of an old man. The wilds cause great damage because they eat the sprouts and bark of bushes and young trees in the forests.
Her cub is called kid, and her male is called goat. Maltese goat is a horned goat breed. There are two breast-like extensions on the neck. Kashmir and Ankara goat, which draws attention with their white and long hairs, are among the most popular goat breeds. Maltese goats and Saanen goats are among the most milk-producing goats in the world. The annual lactation of these goats is around 1000 kg. In general, the skins of goats are used in making gloves, bags and shoes, and the hair and fleece are used in weaving. Goats' milk is low-fat but nutritious. Goats have been at the service of human beings as pets since ancient times. In Turkey Angora goat, Angora goats and goats are raised.
The gestation period of goats is about 23 weeks. They usually give birth to 1-2 offspring. Their puppies are born hairy and eyes wide open. They start following their mother in a few hours. Capricorns can mature and reproduce within 6 months. They live up to 12-15 years.
They climb steep slopes comfortably and are not afraid to walk around the edge of paths and cliffs. Therefore, difficult passages are called the goat road. Pets are fed for their milk, skin and mohair. They love fresh sprouts and leaves. They reduce the yield of the soil by eating the herbs by removing them with their roots. They travel in a herd under the leadership of an old man. The wilds cause great damage because they eat the sprouts and bark of bushes and young trees in the forests.
Her cub is called kid, and her male is called goat. Maltese goat is a horned goat breed. There are two breast-like extensions on the neck. Kashmir and Ankara goat, which draws attention with their white and long hairs, are among the most popular goat breeds. Maltese goats and Saanen goats are among the most milk-producing goats in the world. The annual lactation of these goats is around 1000 kg. In general, the skins of goats are used in making gloves, bags and shoes, and the hair and fleece are used in weaving. Goats' milk is low-fat but nutritious. Goats have been at the service of human beings as pets since ancient times. In Turkey Angora goat, Angora goats and goats are raised.
The gestation period of goats is about 23 weeks. They usually give birth to 1-2 offspring. Their puppies are born hairy and eyes wide open. They start following their mother in a few hours. Capricorns can mature and reproduce within 6 months. They live up to 12-15 years.
Leather from Different Animals
Leather from Different Animals
Leathers are made from different animal skins. Skin from each animal has a distinct character of its own.
The surface of the skin has the markings left by the hair roots (called grain pattern), the structure of which is unique for each animals. Skins of younger animals have finer markings and older animals relatively coarser pores.
Nature of the fiber network which makes up the bulk of the leather also varies from animal to animal. Skins have a top layer (called grain layer) which is relatively compact and contains the hair patterns and the bottom layer (called corium layer) which has a looser fiber network.
Let us briefly look at each animal:
Cattle
This is the most commonly used skin for making leathers (about 65% of leathers produced are from cattle). The markings on the grain surface of cow hides are of uniform size and closely packed together.
Grain layer makes about one fifth of the total thickness of the hide. Cow leathers natural thickness is relatively great. Therefore, they are normally split into two layers during processing. Grain split contains the grain layer and a part of the corium, flesh split is the remaining part of corium.
Cow leathers come in varying sizes and due to their relatively large size, can be used for a variety of products ranging from leather shoes to furniture upholstery.
Buffalo leathers are sometimes used as a cheaper alternative to cow leathers.
Sheep
Sheep skins account for about 20% of leathers used in the world. The grain pattern of the sheep skin is arranged in groups with spaces in between (unlike cow hide where it is uniform thorughout).
The grain layer is almost half of the total thickness. The fiber network is looser and hence weaker compared to cow hides. Also the size of the skins is much smaller compared to cow Therefore, generally sheep leathers can not be used for making footwear (with some exceptions like soft shoes etc) or furniture.
On the other hand it is ideal for making clothing leathers due to its soft and flexible fiber structure.
Sheeps normally have high amount of natural fat. After this fat is removed during processing, voids may be left in the surface resulting in what is called looseness. This is the effect seen as wrinkles on the surface.
Goat or Kid
Goat leather account for about 5% of all leathers produced in the world. Goat skins have two types of hair markings. Larger one are arranged in trios and the smaller ones are arranged around them. This characterestic pattern gives an unique look to the shoes made from goat skins.
The fibers are short and compact (as opposed to sheep skins, where they are short and loose). Therefore, goat skins can also be used for a variety of products ranging from gloves to footwear (and even for upholstery!!). Goat skins produce a finer suede compared to cow hides.
Pig
About 10% of leathers are processed from Pig skins. Pigs do not have many hair, therefore the skin also has relatively fewer markings scattered on the surface. The size of the pores are bigger compared to other animals
As the hair penetrates to the full thickness of the skin, the fiber network contains the holes after the hair is removed during processing. Therefore, even on suede leathers the hair pattern can be seen. The network is compact and small, which gives a fine suede surface.
Pig leathers are also used in variety of products ranging from shoe lining to garments to upholstery.
Others
Leathers from skins of other smaller animals and some fishes are also used for making leather goods.
Leathers with different finishing
Coated finishing
These leathers are finished by application of finish mixes to varying degrees. Depending on the nature and amount coating applied, the leather surface and the defects can be covered up to different extends.
Natural Grain Leathers
This group includes leathers finished with their grain intact. The leathers suitable for finishing of this type should be of good grain quality without deep scars or looseness.
Full Aniline leathers
Full aniline leathers should have no covering material used in the finish coat. The leathers are dyed into a color close to the required color. Two to three coats of transparent finish with or with out dyes is applied. This finish serves as a protection to the grain surface.
Special type of milk protein based binders can be used to finish this type of leathers. These binders can be subjected to high temperature by friction in glazing machine to give a brilliant glossy look to the leather surface.
These types of finishes enhance the natural appearance of the surface and highlight variations present. The quality of raw hide, dyeing and other processing should be of very high standard.
Semi Aniline leathers
Semi aniline leathers are next in the value order. Finish mixes contain relatively small amounts of finer variety of pigments (about 4 to 7 percent in solution) along with dyes. They can be finished using protein binders and glazed or using resin binders which can not be glazed.
The pigments used in the finish can cover up minor scratches and superficial scars. Variations in dyeing can not be covered up.
Imitation Aniline leathers
Imitation aniline effect is obtained by first applying finish coats with high amount of covering material (over 10 to 15 percent in solution) first and then coating with transparent mixes containing dyestuffs.
The bottom coat covers up the defects and variations on the surface, thus the natural grain look is lost to some extent. The top dye coat gives the brilliant aniline dye appearance to the surface.
Pigment Finished leathers
Pigment finished leathers are those types which are finished with relatively high amounts of covering material. Due to cost reasons dyes are not used or used sparingly.
The covering of defects is very good in this finish. However, if the crust is not tight enough it may lead to looseness.
Imitation grain leathers
These types of leathers are made from relatively poor quality hides. The hide surface has a number of deep scars and can not be finished to a uniform look without modifications. Typically, the grain is removed by buffing, special resin binders are used to reduce the looseness of the grain layer and heavy finish coat is applied to get an uniform finished surface.
Corrected grain leathers
The crust is buffed to remove the top grain pattern and treated with a filling type of resin binder, which makes the grain layer tight. Afterwards, several coating of finish mixes with high amount of covering material are applied. Often, an artificial pattern similar to the animal grain (hair-cell prints) is applied using metal plates under heat and pressure (in hydraulic press or roller presses).
The finish can be modified to obtain different end results such as glossy surface, dull surface, waxy surface etc. and the surface is relatively uniform. Leather loses its natural appearance. Special effects such as brush off effect can be obtained by using suitable binders and coloring mixes.
Printed Leathers
These leathers are finished similar to corrected grain leathers, but with a deeper print on the surface. A variety of print patterns such as crocodile print, lizard print etc. can be applied.
Hides of low quality can be used as the surface is entirely replaced with an artificial pattern. Leather strength and natural quality are lost. These leathers are used mainly for making leather goods (wallets, bags, belts etc)
Finished split leathers
Normally, due to the coarse and weak fiber network, split layers can not hold the finish coating well. However, some special techniques can be used to apply finish coatings on the split surface usually with some printed patterns.
These are made from the lowest grade hides, which can not be finished in any other manner.
Buffed and split leathers
Buffed leathers are typically finished to velvet like surface, called nap.
Nubucks
Nubucks are leathers with velvet like surface on the grain layer. Since the fibers in the grain layer are compact and short, the nap is fine and smooth. Depending on the animal the grain pattern will still be visible to some extent.
Nubucks require good quality hides with tight fiber structure and without any deep scars. The cost of making Nubuck is high due to the use of expensive dye stuffs and skilled buffing operations.
Suedes
Sueds are leathers with velvet like surface on the corium layer. Goat skins give a fine shiny nap and cow hides (usually splits) give coarse long nap.
Even hides with very bad grain surface can be used if the corium layer is not affected. Skins with deep scars and inside defects (such as some diseases, flay cuts, vein marks) can not be used.
Oil finishes
Special purpose oils are applied on the surface with or without transparent finish coatings. The oils provide protection as well as unique look to the surface.
Oil Pull ups
Oil Pull ups are made from full grain leathers with application of oil. The oil can migrate when pressure is applied on the surface and come back when the pressure is released. Thus the surface will show tow tone effect when pressed or pulled.
The hide should be of high grade and the dyeing uniform.
Oily Nubuck
Oily Nubucks are finished similar to Oil Pull-Ups on a nubuck surface. The pull up effect may not be as pronounced.
Crazy horse
Crazy horse leathers are made by applying special purpose waxes to a buffed grain surface. These waxes can melt and migrate under frictional heat. As a result when the leather surface is rubbed the color of the rubbed portion changes which does not reverse immediately. This exhibits an antique effect.
Laminated
When the skin or hide is of very low grade a layer of film can be laminated on the buffed grain surface or flesh surface or on the split surface. Depending on the quality of the laminate material and the skill of processing the quality will vary.
The laminated leathers may not withstand the wear conditions in footwear or upholstery and therefore are usually restricted to use in leather goods and low quality shoes.
Leathers are made from different animal skins. Skin from each animal has a distinct character of its own.
The surface of the skin has the markings left by the hair roots (called grain pattern), the structure of which is unique for each animals. Skins of younger animals have finer markings and older animals relatively coarser pores.
Nature of the fiber network which makes up the bulk of the leather also varies from animal to animal. Skins have a top layer (called grain layer) which is relatively compact and contains the hair patterns and the bottom layer (called corium layer) which has a looser fiber network.
Let us briefly look at each animal:
Cattle
This is the most commonly used skin for making leathers (about 65% of leathers produced are from cattle). The markings on the grain surface of cow hides are of uniform size and closely packed together.
Grain layer makes about one fifth of the total thickness of the hide. Cow leathers natural thickness is relatively great. Therefore, they are normally split into two layers during processing. Grain split contains the grain layer and a part of the corium, flesh split is the remaining part of corium.
Cow leathers come in varying sizes and due to their relatively large size, can be used for a variety of products ranging from leather shoes to furniture upholstery.
Buffalo leathers are sometimes used as a cheaper alternative to cow leathers.
Sheep
Sheep skins account for about 20% of leathers used in the world. The grain pattern of the sheep skin is arranged in groups with spaces in between (unlike cow hide where it is uniform thorughout).
The grain layer is almost half of the total thickness. The fiber network is looser and hence weaker compared to cow hides. Also the size of the skins is much smaller compared to cow Therefore, generally sheep leathers can not be used for making footwear (with some exceptions like soft shoes etc) or furniture.
On the other hand it is ideal for making clothing leathers due to its soft and flexible fiber structure.
Sheeps normally have high amount of natural fat. After this fat is removed during processing, voids may be left in the surface resulting in what is called looseness. This is the effect seen as wrinkles on the surface.
Goat or Kid
Goat leather account for about 5% of all leathers produced in the world. Goat skins have two types of hair markings. Larger one are arranged in trios and the smaller ones are arranged around them. This characterestic pattern gives an unique look to the shoes made from goat skins.
The fibers are short and compact (as opposed to sheep skins, where they are short and loose). Therefore, goat skins can also be used for a variety of products ranging from gloves to footwear (and even for upholstery!!). Goat skins produce a finer suede compared to cow hides.
Pig
About 10% of leathers are processed from Pig skins. Pigs do not have many hair, therefore the skin also has relatively fewer markings scattered on the surface. The size of the pores are bigger compared to other animals
As the hair penetrates to the full thickness of the skin, the fiber network contains the holes after the hair is removed during processing. Therefore, even on suede leathers the hair pattern can be seen. The network is compact and small, which gives a fine suede surface.
Pig leathers are also used in variety of products ranging from shoe lining to garments to upholstery.
Others
Leathers from skins of other smaller animals and some fishes are also used for making leather goods.
Leathers with different finishing
Coated finishing
These leathers are finished by application of finish mixes to varying degrees. Depending on the nature and amount coating applied, the leather surface and the defects can be covered up to different extends.
Natural Grain Leathers
This group includes leathers finished with their grain intact. The leathers suitable for finishing of this type should be of good grain quality without deep scars or looseness.
Full Aniline leathers
Full aniline leathers should have no covering material used in the finish coat. The leathers are dyed into a color close to the required color. Two to three coats of transparent finish with or with out dyes is applied. This finish serves as a protection to the grain surface.
Special type of milk protein based binders can be used to finish this type of leathers. These binders can be subjected to high temperature by friction in glazing machine to give a brilliant glossy look to the leather surface.
These types of finishes enhance the natural appearance of the surface and highlight variations present. The quality of raw hide, dyeing and other processing should be of very high standard.
Semi Aniline leathers
Semi aniline leathers are next in the value order. Finish mixes contain relatively small amounts of finer variety of pigments (about 4 to 7 percent in solution) along with dyes. They can be finished using protein binders and glazed or using resin binders which can not be glazed.
The pigments used in the finish can cover up minor scratches and superficial scars. Variations in dyeing can not be covered up.
Imitation Aniline leathers
Imitation aniline effect is obtained by first applying finish coats with high amount of covering material (over 10 to 15 percent in solution) first and then coating with transparent mixes containing dyestuffs.
The bottom coat covers up the defects and variations on the surface, thus the natural grain look is lost to some extent. The top dye coat gives the brilliant aniline dye appearance to the surface.
Pigment Finished leathers
Pigment finished leathers are those types which are finished with relatively high amounts of covering material. Due to cost reasons dyes are not used or used sparingly.
The covering of defects is very good in this finish. However, if the crust is not tight enough it may lead to looseness.
Imitation grain leathers
These types of leathers are made from relatively poor quality hides. The hide surface has a number of deep scars and can not be finished to a uniform look without modifications. Typically, the grain is removed by buffing, special resin binders are used to reduce the looseness of the grain layer and heavy finish coat is applied to get an uniform finished surface.
Corrected grain leathers
The crust is buffed to remove the top grain pattern and treated with a filling type of resin binder, which makes the grain layer tight. Afterwards, several coating of finish mixes with high amount of covering material are applied. Often, an artificial pattern similar to the animal grain (hair-cell prints) is applied using metal plates under heat and pressure (in hydraulic press or roller presses).
The finish can be modified to obtain different end results such as glossy surface, dull surface, waxy surface etc. and the surface is relatively uniform. Leather loses its natural appearance. Special effects such as brush off effect can be obtained by using suitable binders and coloring mixes.
Printed Leathers
These leathers are finished similar to corrected grain leathers, but with a deeper print on the surface. A variety of print patterns such as crocodile print, lizard print etc. can be applied.
Hides of low quality can be used as the surface is entirely replaced with an artificial pattern. Leather strength and natural quality are lost. These leathers are used mainly for making leather goods (wallets, bags, belts etc)
Finished split leathers
Normally, due to the coarse and weak fiber network, split layers can not hold the finish coating well. However, some special techniques can be used to apply finish coatings on the split surface usually with some printed patterns.
These are made from the lowest grade hides, which can not be finished in any other manner.
Buffed and split leathers
Buffed leathers are typically finished to velvet like surface, called nap.
Nubucks
Nubucks are leathers with velvet like surface on the grain layer. Since the fibers in the grain layer are compact and short, the nap is fine and smooth. Depending on the animal the grain pattern will still be visible to some extent.
Nubucks require good quality hides with tight fiber structure and without any deep scars. The cost of making Nubuck is high due to the use of expensive dye stuffs and skilled buffing operations.
Suedes
Sueds are leathers with velvet like surface on the corium layer. Goat skins give a fine shiny nap and cow hides (usually splits) give coarse long nap.
Even hides with very bad grain surface can be used if the corium layer is not affected. Skins with deep scars and inside defects (such as some diseases, flay cuts, vein marks) can not be used.
Oil finishes
Special purpose oils are applied on the surface with or without transparent finish coatings. The oils provide protection as well as unique look to the surface.
Oil Pull ups
Oil Pull ups are made from full grain leathers with application of oil. The oil can migrate when pressure is applied on the surface and come back when the pressure is released. Thus the surface will show tow tone effect when pressed or pulled.
The hide should be of high grade and the dyeing uniform.
Oily Nubuck
Oily Nubucks are finished similar to Oil Pull-Ups on a nubuck surface. The pull up effect may not be as pronounced.
Crazy horse
Crazy horse leathers are made by applying special purpose waxes to a buffed grain surface. These waxes can melt and migrate under frictional heat. As a result when the leather surface is rubbed the color of the rubbed portion changes which does not reverse immediately. This exhibits an antique effect.
Laminated
When the skin or hide is of very low grade a layer of film can be laminated on the buffed grain surface or flesh surface or on the split surface. Depending on the quality of the laminate material and the skill of processing the quality will vary.
The laminated leathers may not withstand the wear conditions in footwear or upholstery and therefore are usually restricted to use in leather goods and low quality shoes.
-LOCAL SHEEP BREEDS-
-LOCAL SHEEP BREEDS-
1-OILY TAILED SKINS
A-KARAMAN;
It has larger diameters and larger leather than mountaineer and curl. In addition, these leathers are thicker and more durable than other leathers.
A.1.AKKARAMAN SHEEP http://www.veteriner.cc/koyun/akkaraman.asp FEATURES; - It gives loose and weak skin with rough texture. Their skins are homogeneous. A.2.MORKARAMAN SHEEP http://www.veteriner.cc/koyun/morkaraman.asp FEATURES; It gives a very thick and rough skin as a structure. The skins are not very homogeneous. Generally, summer leathers of Karaman leathers are preferred for garment and are valuable. Winter leathers are weaker and diseased because the animal starts to make wool. A.3.DAĞLIÇ;
their skins are homogeneous, lumpy, thin-fiber, loose, and they give smooth-skinned skin.It gives smaller skin than women. http://www.veteriner.cc/koyun/daglic.asp B. OIL-FREE TAILED LEATHER B.1 . They give very homogeneous skin. The natural oil in their body is low, so they are very suitable for clothing. http://www.veteriner.cc/koyun/kivircik.asp
1-OILY TAILED SKINS
A-KARAMAN;
It has larger diameters and larger leather than mountaineer and curl. In addition, these leathers are thicker and more durable than other leathers.
A.1.AKKARAMAN SHEEP http://www.veteriner.cc/koyun/akkaraman.asp FEATURES; - It gives loose and weak skin with rough texture. Their skins are homogeneous. A.2.MORKARAMAN SHEEP http://www.veteriner.cc/koyun/morkaraman.asp FEATURES; It gives a very thick and rough skin as a structure. The skins are not very homogeneous. Generally, summer leathers of Karaman leathers are preferred for garment and are valuable. Winter leathers are weaker and diseased because the animal starts to make wool. A.3.DAĞLIÇ;
their skins are homogeneous, lumpy, thin-fiber, loose, and they give smooth-skinned skin.It gives smaller skin than women. http://www.veteriner.cc/koyun/daglic.asp B. OIL-FREE TAILED LEATHER B.1 . They give very homogeneous skin. The natural oil in their body is low, so they are very suitable for clothing. http://www.veteriner.cc/koyun/kivircik.asp
18 Kasım 2010
13 Kasım 2010
12 Kasım 2010
Polimerler Kimyası
Polimerler Kimyası
1. Polimer Nedir?
1. Polimer Nedir?
2. Polimerlerin Molekül Ağırlıkları
3. Polimerlerin Sentezi
3.1. Serbest Radikal Polimerleşmesi
3.2. İyonik Polimerizasyon
3.3. Kondenzasyon Polimerizasyonu
4. Polimerizasyon İşlemleri
4.1. Yığın Polimerizasyonu
4.2. Süspansiyon Polimerizasyonu
4.3. Emülsiyon Polimerizasyonu
4.4. Dispersiyon Polimerizasyonu
1. Polimer Nedir?
Polimerler; çoksayıda molekülün kimyasal bağlarla düzenli bir sekilde bağlanarak oluşturdukları yüksek molekül ağırlıklı bileşiklerdir. “Poli” Latince bir sözcük olup çok sayıda anlamına gelir. Polimerler “monomer” denilen birimlerin bir araya gelmesiyle oluşmaktadır. Buna basit bir örnek olarak “Polistren” verilebilir. Polistren birçok stren monomerinin monomerinin bir araya gelmesi ile oluşmuştur.
Yukarıda görüldüğü gibi stren monomerinin polimerizasyonu ile bu monomeri çok sayıda içeren polistren elde edilmektedir.
Organik kimyacılar ondokuzuncu yüzyılın ortalarında bazı denemelerinde rastlantısal olarak yüksek molekül ağırlıklı maddeler sentezlediler. Bu yüzyılın ikinci yarısından itibaren polimer konusundaki araştırmalar gelişmiş ve yeni polimer türleri geliştirilmiştir. Bu alanın öncüsü Alman kimyager Herman Stauding. Herman Stauding ilk defa polimerizasyon koşullarının polimer oluşumu üzerine etkisini tanımlamıştır. Stauding kimyanın bu alanında yaptığı çalışmalarla 1953 yılında Nobel ödülünü almıştır. Bu alanda ilk kez çalışan araştırmacılar doğal polimerleri taklit ederek işe başlamışlar ve 1930 yılında Wallace Carothers Nylonu sentezlemeyi başarmıştır. İkinci dünya savasından bu yana birçok polimer laboratuarlar da üretilmiş ve ayrıca birçok polimer endüstriyel ölçekte üretilmeye başlamıştır. Endüstriyel organik kimyacılar ise daha çok polimer kimyası alanına kayarak çalışmalarını bu yönde sürdürmeye başlamıştır. Bunun sonucu olarak günümüzde sayısız polimer türü geniş bir uygulama alanın da çeşitli amaçlar için kullanılmaktadır.
Aşağıda yaygın olarak kullanılan bazı polimerlerin formülleri ve sentezlendikleri monomerler gösterilmiştir.
Polimerler yapılarına göre sınıflandırılabilirler. Bir polimer tekbir monomer biriminin tekrarlanmasından oluşuyorsa buna “homopolimer” denir. Örnek olarak, etilenden elde edilen polietilen ve strenden elde edilen polistren verilebilir.
Eğer polimer molekülü iki farlı monomerin birleşmesinden oluşuyorsa buna “kopolimer” denir. Kopolimerlerin çeşitlerini üçe ayırabiliriz.
1. Ardaşık kopolimer
2. Blok kopolimer
3. Düzensiz kopolimer
Polimer zincirler ister homopolimer ister kopolimer olsun, üç farklı formda bulunabilirler:
1. Doğrusal
2. Dallanmış
3. Çapraz Bağlı
2. Polimerlerin Molekül Ağırlıkları
Polimerlerin fiziksel özellikleri molekül ağırlığı ile ilişkilidir. Bu nedenle polimerlerden beklenen fiziksel özellikleri gösterebilmeleri için belirli bir molekül ağırlığına sahip olmaları gerekir.
Genellikle molekül ağırlığının artması ile yapıda moleküller arası çekim artmakda ve buda polimerin mekanik ve ısı özelliklerini etkilemektedir. Polimerlerin molekül ağırlıkları, jel geçirgenlik kromatografisi, viskozimetrik ölçüm, ozmotik ve basınç ışık saçılması gibi yöntemlerle belirlenebilir.
3. Polimerlerin Sentezi
3.1. Serbest Radikal Polimerleşmesi
Zincir polimerleşmesinin radikaller üzerinden yürüyen türüdür. Serbest radikal polimerleşmesi üç aşamadan oluşur.
Başlangıçta monomer molekülleri çeşitli yöntemler kullanılarak radikal haline dönüştürülür. Radikal oluşumu, ısı, fotokimyasal, radyasyon veya çeşitli başlatıcılar tarafından sağlanır. Bu amaçla ortamda radikal oluşturmak için en yaygın yöntem ortama dışarıdan bir başlatıcı eklemektir. Başlatıcı, radikal oluşturarak vinil grubundaki çift bağa atak yaparak polimerizasyon işlemini başlatmış olur. Başlatıcı olarak çeşitli peroksitler, diazo bileşikleri ve redoks çiftleri kullanılır.
Peroksit başlatıcılardan en yaygın kullanılanı benzil peroksittir. Bu başlatıcı ısı ile kolaylıkla parçalanarak serbest radikal oluşturmaktadır. Aşağıdaki şekilde benzil peroksit ısı etkisi ile parçalanarak iki tane serbest radikale dönüşmektedir.
Daha sonra başlama aşamasında oluşan radikaller monomer molekülündeki çift bağa atak yaparak polimerizasyonu başlatırlar. Şekilde başlatıcıdan oluşan radikaller etilen molekülündeki çift bağdan birini kırıp yeni bir radikal oluştururken böylece polimerizasyon reaksiyonunu da başlatmış olmaktadır.
Oluşan yeni radikaller ortamda bulunan monomerler ile reaksiyona girerek polimer zincirinin büyümesine neden olurlar.
Polimerizasyon ilerledikçe polimer zinciri büyür ve molekül ağırlığı artar. Polimerizasyonun bu aşamasında artık ortamda monomer sayısı azalmıştır. Bu nedenle ortamdaki radikaller sönümlenmeye başlar.
Ortamdaki radikaller çeşitli yollar ile (dallanma yeni çift bağ oluşturma veya bir başka radikal ile reaksiyona girerek) sönümlenir ve polimerizasyon işlemi tamamlanır.
3.2. İyonik Polimerizasyon
Zincir polimerizasyonu serbest radikaller üzerinden olduğu kadar iyonlar ve koordinasyon komp leks yapıcı ajanlar üzerinden de yürüyebilir. Bir vinil monomerinin hangi mekanizma üzerinden polimerleştirileceği, sübstüye gruba bağlıdır. Örneğin halojenlenmiş viniller (vinilklorür, vb. gibi) ve vinil esterler yalnızca radikallerle polimerleştirilirler. Eğer, vinil monomerine elektron verici gruplar takılmışsa yalnızca katyonik polimerizasyon söz konusudur.
İyonik polimerizasyon genellikle katalizörlerin ayrı bir fazda bulunduğu heterojen sistemleri içerir. Reaksiyon hızı radikal polimerizasyonuna göre çok hızlıdır. Bazı durumlarda reaksiyon hızını kontrol etmek için polimerizasyon işlemi çok düşük sıcaklıklarda gerçekleştirilir.
3.3. Kondenzasyon Polimerizasyonu
Kondenzasyon polimerleri benzer veya farklı yapıdaki poli-fonksiyonel monomerlerin, genellikle küçük bir molekül çıkararak reaksiyona girmesiyle elde edilir. Burada en önemli koşul mono merlerin poli-fonksiyonel oluşudur. OH, COOH, NH2, gibi fonksiyonel gruplardan en az iki tane taşıyan monomerler ester leşme, amidleşme, vb. gibi reaksiyonlarla, küçük moleküller çıkararak, kondenzasyon polimerlerini oluşturular. Poliüretanların elde edildiği üretan oluşumu ve naylon 6' nın elde edildiği kaprolaktam halka açılması gibi, küçük molekül çıkısı olmadan doğrudan monomerlerin katılması sek linde yürüyen polimerizasyon reaksiyonları da genellikle bu grup içinde değerlendirilir.
4. Polimerizasyon İşlemleri
4.1. Yığın Polimerizasyonu
Bu tür polimerizasyonda monomer, içine uygun bir baslatıçı ilave edildikten sonra, belli sıcaklık ve basınçta doğrudan polimerleştirilir. Bu prosesin en önemli özelliği oldukça saf polimerlerin üretilebilmesidir. Proseste, polimerizasyon sonucu oluşan ürün, üretim sonrası ayırma, saflaştırma, vb. gibi prosesleri gerektirmez, doğrudan satışa sunulabilir. Ayrıca, diğer proseslere göre daha ucuz makina ve teçhizat gerektirdiğinden, basit ve ekonomik bir proses olarak değerlendirilir.
Bu prosesin en önemli dezavantajı ortaya çıkan ısının ortamdan kolay kolay uzaklaştırılamayışı, dolayısıyla sıcaklık kontrolünün güç olmasıdır. Bu hususa özellikle radikal polimerizasyonunda dikkat edilmelidir. Bu tür polimerizasyonlar şiddetli ekzotermiktir ve yüksek molekül ağırlıklı polimer moleküllerinin hemen oluşması ortam viskozitesinin hızla artmasına neden olur. Sıcaklık kontrolü son derece zorlaşır. Yerel sıcaklık artışları, poli merin bozunmasma ve monomerin kaynaması sonucu gaz oluşu muna, hatta şiddetli patlamalara neden olabilir.
4.2. Süspansiyon Polimerizasyonu
Bu polimerizasyon tekniği endüstiride büyük miktarlarda polimer üretiminde yaygın olarak kullanılmaktadır. Bu polimerizasyonu sonucu polimerizasyon şartlarına bağlı olarak 50 – 1000 mikrometre çapında, gözenekli veya gözeneksiz partiküller elde edilir. Süspansiyon polimerizasyonunda iki faz vardır.
Monomer fazı
Dağıtma fazı
Bir polimer süspansiyon polimerizasyonu için kullanılacaksa dikkat edilmesi gereken ilk özellik monomerin dağıtma fazındaki çözünürlüğüdür. Monomerin, dağıtma fazındaki çözünürlüğünün çok düşük olması gerekir. Bu amaçla hidrofilik monomerler için yağ ve petrol eteri gibi hidrofobik sıvılar kullanılır. Hidrofobik monomerler için de su, dağıtma fazı olarak kullanılır. Monomer damlacıkları yapısında çözünmüş olarak başlatıcıyıda içerirler. Isı vb. etkiler ile polimerizasyon reaksiyonunun başlatılır. Reaksiyon sonucunda her monomer damlası bir polimer partiküle dönüşür.
Süspansiyon polimerizasyonunda karşılaşıbilecek en büyük sorun partiküllerin birbirlerine yapışarak birikmesidir. Bunu eklemek için dağıtma fazına partikülleri stabil olarak ortamda tutabilecek stabilizör maddeler eklenir. Partikül çapı kullanılan stabilizatöre ve ortamın karıştırılma hızına bağlı olarak değişir.
4.3. Emülsiyon Polimerizasyonu
Emülsiyon polimerizasyonunda birbiri ile karışmayan iki faz söz konusudur. Monomer fazı dağıtma fazı içinde emüsyon halinde dağıtılmıştır. Süspansiyon polimerizasyonundan farklı olarak burada başlatıcı dağıtma fazında çözünmüştür. Çeşitli emülsiyon yapıcı maddeler kullanılarak monomer fazı dağıtma fazı içinde emülsiyon halde stabil olarak tutulur. Bunlardan en yaygın kullanılan sodyumdodesilsülfattır. Bu polimerizasyon tekniği ile 1 mikrometre civarında tek düze küresel partiküller elde edilir.
4.4. Dispersiyon Polimerizasyonu
Bu polimerizasyon tekniği ile 1 – 10 mikrometre arasında tekdüze küresel polimer partiküller elde edilir. Dispersiyon polimerizasyonunun özelliği monomer fazı, dağıtma fazında çözünmektedir ama polimerizasyon işleme sonunda oluşan polimer dağıtma fazında çözünmemektedir.
Polimer Kimya - Bazı Polimerlerin Özellikleri ve Önemli Kullanım Yerleri
Fenolik reçineler
Kimyasal korozyona karşı yüksek dirençli, iyi ısısal kararlılık, düşük nem geçirgenliği ve kolay işlenebilirlik.
Yapıştırıcılar, elektrik aletleri parçaları, kalıplanmış malzemeler, levha ve plakalar, fren astar ve balatasında
Amino reçineleri
Kimyasal direnç, üstün yüzey sertliği, iyi ısısal kararlılık ve iyi renk koruma.
Dekoratif malzeme, yapıştırıcılar, levha ve plakalar, tekstil işlemlerinde kalıplanmış malzemeler,kontrplak ve kağıt kaplama
Poliesterler
Alevlenmeye ve kimyasallara karşı üstün direnç, düşük fiyat, üstün mekaniksel ve elektriksel özellik, üstün ısısal kararlılık.
Yapı malzemeleri, levha ve plaka, hava ve deniz taşıt parçaları, lif dekoratif malzeme, misina ve kayak malzemesi.
Alkit reçinleri
Kimyasal direnç, üstün elektriksel ve ısıl özellik ve geniş esneklik-sertlik aralığı
Elektriksel yalıtkan, boyalar, cam macunu, elektronik alet parçaları ve cam lifi takviyeli parçalar.
Polikarbonat
Şeffaf, iyi sürünme direnci, lekelenmeye karşı direnç, yüksek kırılma indisi, iyi boyutsal kararlılık ve üstün kimyasal ve elektriksel özellik.
Yalıtkan malzeme, metal malzeme yerine, lens, elektrik aletleri parçaları, fotoğraf filmi, döküm kalıplama ve emniyet baretleri
Poliamit
Kimyasal direnç, sertlik, iyi aşınma direnci, kolay kalıplanabilirlik, hafiflik ve düşük sürtünme katsayısı
Şişe, lastik, lif, paketleme, dikiş ipliği, çeşitli aletler, dişli ve misina.
Poliüretan
İyi kimyasal fiziksel ve elektriksel özellikler, diğer reçinelerle kullanıldığında üstün ürün çeşitliliği
Roket yakıtı bileşeni, izolasyon, köpük ve elastromer.
Polieter
Değişik biçim ve boyutta kolay işlenebilirlik, çoğu asit alkali ve tuzlara karşı üstün direnç.
Su saati parçaları, vana, pompa dişlileri ve tabakalar.
Epoksi
İyi yapışma özelliği, üstün elektriksel özellik, iyi ısı yalıtımı, setlik, düşük büzülme ve sütün kimyasal direnç.
Yer döşemesi, yapıştırıcılar, ince levha ve plakalar, yüzey kaplamaları ve astarlar.
Silikon
Esneklik, inert, oksidasyona direnç, üstün elektriksel özellik ve iyi ısıl özellik
Kauçuk, su itici malzeme, levhalar, köpüklenmeyi önleyici ve kapsülleme malzemesi
Polietilen
Dış ortamda neme karşı iyi direnç, esneklik, zayıf mekaniksel kuvvet ve üstün kimyasal dürenç
Kap ve kutular, oyuncak, mutfak eşyaları, kaplamalar, boru ve tüp, kablolarda yalıtkan tabakalar ve paketleme ve ambalaj filmi.
Polipropilen
Kokusuz ve şeffaf düşük yoğunluk, iyi ısıl direnç, üstün yüzey sertliği, kırılmazlık, üstün kimyasal direnç ve iyi elektriksel özellik.
Levha ve tabakalar, lif boru ve tüp, elektronik alet parçaları, oyuncak, mutfak eşyaları, tıbbi malzeme(steril edilebilir.) ve çeşitli aletler
Poli(vinil klorür)
Üstün fiziksel ve kimyasal özellik, işleme kolaylığı, nispeten düşük fiyat diğer polimerlerle iyi uyum ve üstün kimyasal direnç.
Boru ve tüp, yapıştırıcı, inşaat malzemesi, atık su deposu, su tesisat malzemesi ve yağmurluk
Polistiren
Uv ışınlarına direnç, iyi vurma ve gerilme direnci, düşük fiyat ve işleme kolaylığı, asit alkali ve tuzlara karşı üstün direnç
İzolasyon malzemesi, ince cidarlı kaplar, soğutma kuleleri, boru köpük, kauçuk, çeşitli aletler, otomobil parçaları ve paneller.
Selülozik
Dış ortamda dayanıklılık, yüzey parlaklığı, yüksek vurma direnci, düşük ısıl iletkenlik ve yüksek dielektrik özelliği
Tekstil ve kağıt endüstrisi, manyetik bant, paketleme ve ambalaj malzemesi, kalınlaştırıcı, boru ve tüp
Akrilik
UV ışınlarına direnç, kristal parlaklığı, orta derecede kimyasal direnç, iyi vurma ve gerilme direnci asit ve alkali tuzlara karşı üstün direnç
Lens, elastromer, dekoratif yapısal paneller, aydınlatma sistemleri, pencere ve gölgelik, tabela reklam panosu ve yapıştırıcı
POLiMER KiMYASININ KISA TARiHi :
• Kızılderililer başlangıçta sıvı olan kauçuğun özsuyu ile ayaklarını kapladıktan sonra havadaki oksijenin etkisi ile bazı noktalardan bu moleküller birbirlerine bağlanırlardı. Bu bağlanmalar nedeniyle artık moleküller birbirlerinden kolayca ayrılamazlar , böylece sıvıdan katı duruma geçilir. Fakat bu katı biraz özeldir. Bu katı yapı içerisinde küçük moleküler hareket edebilirler ve tüm yapıda hareketlidir. Yapının bir balık ağı gibi davrandığı düşünülebilir. Bu nedenle bu yapı kısmen katı kısmen sıvı gibi davranır. Bu madde kauçuk olarak adlandırılır. Bununla beraber bu kauçuk ayakkabı bir gün içerisinde dağılırdı. Çünkü havadaki oksijen ilk olarak molekülleri birbirine bağlamasına karşın bir süre sonra oksijen, zincirleri kesmeye baslar ve birgün sonunda da yapı dağılırdı.
• Çinliler’in 1400'lü yıllarda yaptıkları , balmumuna daldırılmış kumaştan şemsiye , daha sonra “Direkt Kaplama” olarak isimlendirilecek işlemin tarihteki ilk uygulamasıydı. Kumaşın tamamiyle farklı bir malzemeyle kaplanarak (birleştirilerek) işlevini daha iyiye götürme fikri böyle oluştu.
• Bugün kullandığımız PVC ve PU gibi polimerlerin atası 1839 yılında Goodyear tarafindan üretildi. Goodyear, kükürtle vulkanize edilmiş kauçuk olan Libonit’i üretti. 1849 yılında Charles Goodyear kauçuk ağacının özsuyunu kükürt ile kaynattığında esnek , sağlam siyaha yakın bir madde elde etti. Goodyear'ın bu buluşu halen üretimdedir , fakat o yıllarda henüz polimer kavramı ortaya atılmamıştı.
• Polimerlerin ikinci büyük grubu olan plastiklerin ilk ürünü ,1868 de Amerika'da John Wesley Hyatt tarafından pamuk selülozunu nitrik asit ve kamfor ile etkileştirilerek hazırlanan yarı sentetik polimerdi.
• 1900’lü yıllarda İtalya’da Direkt Kaplama işlemiyle mezure üretildi. Takip eden yıllarda 1. dünya savaşı esnasında Almanlar ilk U-Boat modelini ürettiler. Ancak dış etkenlere karşı son derece dayanıksızdı.
• 1920-1930 yılları arasında Alman kimyacı H. Staudinger “Makromolekül” hipotezini ortaya attı ve deneysel olarak ispatladı. İşte bu tarihten sonra polimer kimyası dünyada bir devrim yarattı.
• 1960’lı yıllarda kumaş ve plastik özelliklerini aynı anda içeren bir yapıdan bahsedilmeye başlandı. Yüzey, doğal deri efekti verirken sağlamlığını kumaş sağlıyordu. Bu yıllarda “Transfer Kaplama” ortaya çıktı. O yıllarda kullanılan transfer kağıtları en fazla 100 ºC'ye dayanıklıydı. Teknolojinin ve malzeme bilgisinin gelişimiyle suni deri uygulamaları bugünkü halini aldı.
POLiMERLERİN EKONOMİ ALANLARI:
• GİYECEKLERİMİZ :
Belki de birçoğumuz ayakkabılarımızın polimer bir malzemeden yapılmış olduğunu hiç düşünmemiştik. Kiminin derisi farklı kiminin altının yumuşaklığı farklıdır. Deriden bahsediyorsak derinin kendisi doğal bir polimerdir. Yürüyüş botlarının pek çoğunun altı poliüretandan yapılmıştır. Bazılarının yapısında PVC'ye rastlanır. Bazen de naylondan yapılmış ürünleri kullanırız. Üzerimize giydiğimiz eşyalardan pekçoğu yün , pamuklu (selüloz) doğal polimerik maddelerden veya suni yollarla elde edilmiş olan polyester, poliakrilonitril (yapay ipek) gibi pekçok polimerik ürün kullanırız.
Yalnızca günlük hayatımızda her gün kullandığımız giyeceklerin yanısıra denizde de kullanılacak pek çok ürün polimerik malzemelerden yapılmıştır. Kloropren ve poliüretan ürünler bunlara örnektir.
• AMBALAJLAMA , KORUMA VE BAZI ÜRÜNLER :
Bugün ürünlerin korunması ve taşınmasında kullanılan ambalajlama kendi başına bir alan olmuştur. Bunu en basit şekliyle bir süpermarkete girerseniz açıkça görebilirsiniz. Hemen hemen tüm ürünler paketlenmişlerdir. Paketlemede kullanılan malzemelerin hemen hemen hepsi polimerik malzemelerden hazırlanmışlardır. Evlerimizde de benzeri pek çok malzeme kullanırız. Bu malzemelerin bazıları naylon olduğu gibi bazıları polipropilenden , polyesterden veya polietilenden yapılmıştır.
Çocuk pedlerinde su sızdırmaz polietilen veya doğal kauçuk kullanılır. Fakat belki de Pedin en önemli kısmı poliakrilik asit kısmıdır. Kendi ağırlığından çok daha fazla suyu absorbe edebilir.
Şampuanlarda hidroksietilselüloz bulunur. Saç spreylerinde ise ; polivinilprolidondan yararlanılır.
• FOTOĞRAFÇILIK , GÖZLÜKLER VE LENSLER :
Fotoğraf filmleri eskiden selüloznitrattan yapılırdı. Daha sonraları kolayca yanan bu ürün yerini, selüloz asetata daha sonra o da yerini polyestere bıraktı.
Bugün fotoğrafçılıkta kullanılan sert ve şeffaf renkli filtreler polikarbonattan yapılmaktadır.
Gözlük camlarının yerini ise daha hafif ve kırma indisi camdan daha fazla olan polikarbonat gözlük camları almaktadır. Kontak lenslerde ise polimetilmetakrilat kullanılmaktadır.Araba farları da çoğu kez akrilatlardan hazırlanmaktadır.
• EV YAPI MALZEMELERİ :
Evlerimizde en çok kullanılan yapı malzemelerinden biri , temel elemanı selüloz olan ağaç malzemelerdir.PVC borular evlerdeki su tesisatının en önemli elemanlarıdır. Evdeki elektrik tesisatındaki bakır teller dışındaki hemen her şey polimerik malzemelerden yapılmıştır. PVC kapı ve pencereler ucuz ve ısı yalıtımındaki avantajları nedeniyle binaların büyük bölümlerinde kullanılmaktadır. Bazı çatlak ya da deliklerdeki su geçirmezliği sağlamak amacıyla silikonları da sık sık kullanırız.
Ayrıca ev dekorasyonu ve döşemesinde kullanılan pekçok polimerik ürün vardır. Yer döşemesinde kullanılan lekelenmeye dirençli politetrafloroetilenden yapılmış halıların yanısıra pekçok halı tipini kullanırız.
Akrilik lateks boyalar polimetilmetakrilat bazen polivinilasetat kopolimeri içerirler.
• TAŞIMACILIKTA :
Modern bir otomobilde; lastikler , lastik fiberleri , döşemeler ve boya hariç yaklaşık 150 kg polimer madde kullanılır.
Uçaklarda yakıttan tasarruf edebilmek için metal kullanımı hızla azaltılmaktadır. Çünkü polimerik maddeler metallerden daha hafiftir. Daha hafif oldukları içinde havadayken metallere göre daha az yakıt harcanmasını gerektirirler.
• BİZ VE SAĞLIK :
Eğer tek hücreli canlılardan , çok hücreli canlılara kadar temel yapının ne olduğunu sorgulayacak olursak, temel yapı bilgisini taşıyan DNA veya RNA’nın temelde 20 kadar aminoasit ve bunları birbirlerine bağlayan fosfat bağlarından meydana geldiğini görürüz. Gerçi organizmada bulunan amino asitlerin sayısı daha fazladır. Ama yine de canlılardaki bu çeşitlilik amino asit sıralamasındaki değişiklikten ve konformasyonlarından kaynaklanmaktadır. Ayrıca hangi organı düşünürsek düşünelim onun tekrarlanan moleküler yapılardan oluştuğunu görürüz. Dolayısıyla günümüzde yapay doku çalışmalarında polimerlerin önemi her geçen gün daha da artmaktadır.
Polimerlerin kullanıldığı pekçok yer belirtilirken karşımıza hemen hergün çıkan ürünlerden yalnızca bir kısmı ele alınmıştır. Eğer etrafımıza daha dikkatli bakarsak , sözünü ettiğimiz ürünlerden çok daha fazlasını görebiliriz.
Polimer kimyasının önemini vurgulamak için söylenilecek son söz , belki de; ABD de kimyasal araştırmalar için ayrılan bütçenin üçte birinden daha fazlasının polimer kimyası araştırmalarına ayrıldığını belirtmek olabilir.
1. Polimer Nedir?
1. Polimer Nedir?
2. Polimerlerin Molekül Ağırlıkları
3. Polimerlerin Sentezi
3.1. Serbest Radikal Polimerleşmesi
3.2. İyonik Polimerizasyon
3.3. Kondenzasyon Polimerizasyonu
4. Polimerizasyon İşlemleri
4.1. Yığın Polimerizasyonu
4.2. Süspansiyon Polimerizasyonu
4.3. Emülsiyon Polimerizasyonu
4.4. Dispersiyon Polimerizasyonu
1. Polimer Nedir?
Polimerler; çoksayıda molekülün kimyasal bağlarla düzenli bir sekilde bağlanarak oluşturdukları yüksek molekül ağırlıklı bileşiklerdir. “Poli” Latince bir sözcük olup çok sayıda anlamına gelir. Polimerler “monomer” denilen birimlerin bir araya gelmesiyle oluşmaktadır. Buna basit bir örnek olarak “Polistren” verilebilir. Polistren birçok stren monomerinin monomerinin bir araya gelmesi ile oluşmuştur.
Yukarıda görüldüğü gibi stren monomerinin polimerizasyonu ile bu monomeri çok sayıda içeren polistren elde edilmektedir.
Organik kimyacılar ondokuzuncu yüzyılın ortalarında bazı denemelerinde rastlantısal olarak yüksek molekül ağırlıklı maddeler sentezlediler. Bu yüzyılın ikinci yarısından itibaren polimer konusundaki araştırmalar gelişmiş ve yeni polimer türleri geliştirilmiştir. Bu alanın öncüsü Alman kimyager Herman Stauding. Herman Stauding ilk defa polimerizasyon koşullarının polimer oluşumu üzerine etkisini tanımlamıştır. Stauding kimyanın bu alanında yaptığı çalışmalarla 1953 yılında Nobel ödülünü almıştır. Bu alanda ilk kez çalışan araştırmacılar doğal polimerleri taklit ederek işe başlamışlar ve 1930 yılında Wallace Carothers Nylonu sentezlemeyi başarmıştır. İkinci dünya savasından bu yana birçok polimer laboratuarlar da üretilmiş ve ayrıca birçok polimer endüstriyel ölçekte üretilmeye başlamıştır. Endüstriyel organik kimyacılar ise daha çok polimer kimyası alanına kayarak çalışmalarını bu yönde sürdürmeye başlamıştır. Bunun sonucu olarak günümüzde sayısız polimer türü geniş bir uygulama alanın da çeşitli amaçlar için kullanılmaktadır.
Aşağıda yaygın olarak kullanılan bazı polimerlerin formülleri ve sentezlendikleri monomerler gösterilmiştir.
Polimerler yapılarına göre sınıflandırılabilirler. Bir polimer tekbir monomer biriminin tekrarlanmasından oluşuyorsa buna “homopolimer” denir. Örnek olarak, etilenden elde edilen polietilen ve strenden elde edilen polistren verilebilir.
Eğer polimer molekülü iki farlı monomerin birleşmesinden oluşuyorsa buna “kopolimer” denir. Kopolimerlerin çeşitlerini üçe ayırabiliriz.
1. Ardaşık kopolimer
2. Blok kopolimer
3. Düzensiz kopolimer
Polimer zincirler ister homopolimer ister kopolimer olsun, üç farklı formda bulunabilirler:
1. Doğrusal
2. Dallanmış
3. Çapraz Bağlı
2. Polimerlerin Molekül Ağırlıkları
Polimerlerin fiziksel özellikleri molekül ağırlığı ile ilişkilidir. Bu nedenle polimerlerden beklenen fiziksel özellikleri gösterebilmeleri için belirli bir molekül ağırlığına sahip olmaları gerekir.
Genellikle molekül ağırlığının artması ile yapıda moleküller arası çekim artmakda ve buda polimerin mekanik ve ısı özelliklerini etkilemektedir. Polimerlerin molekül ağırlıkları, jel geçirgenlik kromatografisi, viskozimetrik ölçüm, ozmotik ve basınç ışık saçılması gibi yöntemlerle belirlenebilir.
3. Polimerlerin Sentezi
3.1. Serbest Radikal Polimerleşmesi
Zincir polimerleşmesinin radikaller üzerinden yürüyen türüdür. Serbest radikal polimerleşmesi üç aşamadan oluşur.
Başlangıçta monomer molekülleri çeşitli yöntemler kullanılarak radikal haline dönüştürülür. Radikal oluşumu, ısı, fotokimyasal, radyasyon veya çeşitli başlatıcılar tarafından sağlanır. Bu amaçla ortamda radikal oluşturmak için en yaygın yöntem ortama dışarıdan bir başlatıcı eklemektir. Başlatıcı, radikal oluşturarak vinil grubundaki çift bağa atak yaparak polimerizasyon işlemini başlatmış olur. Başlatıcı olarak çeşitli peroksitler, diazo bileşikleri ve redoks çiftleri kullanılır.
Peroksit başlatıcılardan en yaygın kullanılanı benzil peroksittir. Bu başlatıcı ısı ile kolaylıkla parçalanarak serbest radikal oluşturmaktadır. Aşağıdaki şekilde benzil peroksit ısı etkisi ile parçalanarak iki tane serbest radikale dönüşmektedir.
Daha sonra başlama aşamasında oluşan radikaller monomer molekülündeki çift bağa atak yaparak polimerizasyonu başlatırlar. Şekilde başlatıcıdan oluşan radikaller etilen molekülündeki çift bağdan birini kırıp yeni bir radikal oluştururken böylece polimerizasyon reaksiyonunu da başlatmış olmaktadır.
Oluşan yeni radikaller ortamda bulunan monomerler ile reaksiyona girerek polimer zincirinin büyümesine neden olurlar.
Polimerizasyon ilerledikçe polimer zinciri büyür ve molekül ağırlığı artar. Polimerizasyonun bu aşamasında artık ortamda monomer sayısı azalmıştır. Bu nedenle ortamdaki radikaller sönümlenmeye başlar.
Ortamdaki radikaller çeşitli yollar ile (dallanma yeni çift bağ oluşturma veya bir başka radikal ile reaksiyona girerek) sönümlenir ve polimerizasyon işlemi tamamlanır.
3.2. İyonik Polimerizasyon
Zincir polimerizasyonu serbest radikaller üzerinden olduğu kadar iyonlar ve koordinasyon komp leks yapıcı ajanlar üzerinden de yürüyebilir. Bir vinil monomerinin hangi mekanizma üzerinden polimerleştirileceği, sübstüye gruba bağlıdır. Örneğin halojenlenmiş viniller (vinilklorür, vb. gibi) ve vinil esterler yalnızca radikallerle polimerleştirilirler. Eğer, vinil monomerine elektron verici gruplar takılmışsa yalnızca katyonik polimerizasyon söz konusudur.
İyonik polimerizasyon genellikle katalizörlerin ayrı bir fazda bulunduğu heterojen sistemleri içerir. Reaksiyon hızı radikal polimerizasyonuna göre çok hızlıdır. Bazı durumlarda reaksiyon hızını kontrol etmek için polimerizasyon işlemi çok düşük sıcaklıklarda gerçekleştirilir.
3.3. Kondenzasyon Polimerizasyonu
Kondenzasyon polimerleri benzer veya farklı yapıdaki poli-fonksiyonel monomerlerin, genellikle küçük bir molekül çıkararak reaksiyona girmesiyle elde edilir. Burada en önemli koşul mono merlerin poli-fonksiyonel oluşudur. OH, COOH, NH2, gibi fonksiyonel gruplardan en az iki tane taşıyan monomerler ester leşme, amidleşme, vb. gibi reaksiyonlarla, küçük moleküller çıkararak, kondenzasyon polimerlerini oluşturular. Poliüretanların elde edildiği üretan oluşumu ve naylon 6' nın elde edildiği kaprolaktam halka açılması gibi, küçük molekül çıkısı olmadan doğrudan monomerlerin katılması sek linde yürüyen polimerizasyon reaksiyonları da genellikle bu grup içinde değerlendirilir.
4. Polimerizasyon İşlemleri
4.1. Yığın Polimerizasyonu
Bu tür polimerizasyonda monomer, içine uygun bir baslatıçı ilave edildikten sonra, belli sıcaklık ve basınçta doğrudan polimerleştirilir. Bu prosesin en önemli özelliği oldukça saf polimerlerin üretilebilmesidir. Proseste, polimerizasyon sonucu oluşan ürün, üretim sonrası ayırma, saflaştırma, vb. gibi prosesleri gerektirmez, doğrudan satışa sunulabilir. Ayrıca, diğer proseslere göre daha ucuz makina ve teçhizat gerektirdiğinden, basit ve ekonomik bir proses olarak değerlendirilir.
Bu prosesin en önemli dezavantajı ortaya çıkan ısının ortamdan kolay kolay uzaklaştırılamayışı, dolayısıyla sıcaklık kontrolünün güç olmasıdır. Bu hususa özellikle radikal polimerizasyonunda dikkat edilmelidir. Bu tür polimerizasyonlar şiddetli ekzotermiktir ve yüksek molekül ağırlıklı polimer moleküllerinin hemen oluşması ortam viskozitesinin hızla artmasına neden olur. Sıcaklık kontrolü son derece zorlaşır. Yerel sıcaklık artışları, poli merin bozunmasma ve monomerin kaynaması sonucu gaz oluşu muna, hatta şiddetli patlamalara neden olabilir.
4.2. Süspansiyon Polimerizasyonu
Bu polimerizasyon tekniği endüstiride büyük miktarlarda polimer üretiminde yaygın olarak kullanılmaktadır. Bu polimerizasyonu sonucu polimerizasyon şartlarına bağlı olarak 50 – 1000 mikrometre çapında, gözenekli veya gözeneksiz partiküller elde edilir. Süspansiyon polimerizasyonunda iki faz vardır.
Monomer fazı
Dağıtma fazı
Bir polimer süspansiyon polimerizasyonu için kullanılacaksa dikkat edilmesi gereken ilk özellik monomerin dağıtma fazındaki çözünürlüğüdür. Monomerin, dağıtma fazındaki çözünürlüğünün çok düşük olması gerekir. Bu amaçla hidrofilik monomerler için yağ ve petrol eteri gibi hidrofobik sıvılar kullanılır. Hidrofobik monomerler için de su, dağıtma fazı olarak kullanılır. Monomer damlacıkları yapısında çözünmüş olarak başlatıcıyıda içerirler. Isı vb. etkiler ile polimerizasyon reaksiyonunun başlatılır. Reaksiyon sonucunda her monomer damlası bir polimer partiküle dönüşür.
Süspansiyon polimerizasyonunda karşılaşıbilecek en büyük sorun partiküllerin birbirlerine yapışarak birikmesidir. Bunu eklemek için dağıtma fazına partikülleri stabil olarak ortamda tutabilecek stabilizör maddeler eklenir. Partikül çapı kullanılan stabilizatöre ve ortamın karıştırılma hızına bağlı olarak değişir.
4.3. Emülsiyon Polimerizasyonu
Emülsiyon polimerizasyonunda birbiri ile karışmayan iki faz söz konusudur. Monomer fazı dağıtma fazı içinde emüsyon halinde dağıtılmıştır. Süspansiyon polimerizasyonundan farklı olarak burada başlatıcı dağıtma fazında çözünmüştür. Çeşitli emülsiyon yapıcı maddeler kullanılarak monomer fazı dağıtma fazı içinde emülsiyon halde stabil olarak tutulur. Bunlardan en yaygın kullanılan sodyumdodesilsülfattır. Bu polimerizasyon tekniği ile 1 mikrometre civarında tek düze küresel partiküller elde edilir.
4.4. Dispersiyon Polimerizasyonu
Bu polimerizasyon tekniği ile 1 – 10 mikrometre arasında tekdüze küresel polimer partiküller elde edilir. Dispersiyon polimerizasyonunun özelliği monomer fazı, dağıtma fazında çözünmektedir ama polimerizasyon işleme sonunda oluşan polimer dağıtma fazında çözünmemektedir.
Polimer Kimya - Bazı Polimerlerin Özellikleri ve Önemli Kullanım Yerleri
Fenolik reçineler
Kimyasal korozyona karşı yüksek dirençli, iyi ısısal kararlılık, düşük nem geçirgenliği ve kolay işlenebilirlik.
Yapıştırıcılar, elektrik aletleri parçaları, kalıplanmış malzemeler, levha ve plakalar, fren astar ve balatasında
Amino reçineleri
Kimyasal direnç, üstün yüzey sertliği, iyi ısısal kararlılık ve iyi renk koruma.
Dekoratif malzeme, yapıştırıcılar, levha ve plakalar, tekstil işlemlerinde kalıplanmış malzemeler,kontrplak ve kağıt kaplama
Poliesterler
Alevlenmeye ve kimyasallara karşı üstün direnç, düşük fiyat, üstün mekaniksel ve elektriksel özellik, üstün ısısal kararlılık.
Yapı malzemeleri, levha ve plaka, hava ve deniz taşıt parçaları, lif dekoratif malzeme, misina ve kayak malzemesi.
Alkit reçinleri
Kimyasal direnç, üstün elektriksel ve ısıl özellik ve geniş esneklik-sertlik aralığı
Elektriksel yalıtkan, boyalar, cam macunu, elektronik alet parçaları ve cam lifi takviyeli parçalar.
Polikarbonat
Şeffaf, iyi sürünme direnci, lekelenmeye karşı direnç, yüksek kırılma indisi, iyi boyutsal kararlılık ve üstün kimyasal ve elektriksel özellik.
Yalıtkan malzeme, metal malzeme yerine, lens, elektrik aletleri parçaları, fotoğraf filmi, döküm kalıplama ve emniyet baretleri
Poliamit
Kimyasal direnç, sertlik, iyi aşınma direnci, kolay kalıplanabilirlik, hafiflik ve düşük sürtünme katsayısı
Şişe, lastik, lif, paketleme, dikiş ipliği, çeşitli aletler, dişli ve misina.
Poliüretan
İyi kimyasal fiziksel ve elektriksel özellikler, diğer reçinelerle kullanıldığında üstün ürün çeşitliliği
Roket yakıtı bileşeni, izolasyon, köpük ve elastromer.
Polieter
Değişik biçim ve boyutta kolay işlenebilirlik, çoğu asit alkali ve tuzlara karşı üstün direnç.
Su saati parçaları, vana, pompa dişlileri ve tabakalar.
Epoksi
İyi yapışma özelliği, üstün elektriksel özellik, iyi ısı yalıtımı, setlik, düşük büzülme ve sütün kimyasal direnç.
Yer döşemesi, yapıştırıcılar, ince levha ve plakalar, yüzey kaplamaları ve astarlar.
Silikon
Esneklik, inert, oksidasyona direnç, üstün elektriksel özellik ve iyi ısıl özellik
Kauçuk, su itici malzeme, levhalar, köpüklenmeyi önleyici ve kapsülleme malzemesi
Polietilen
Dış ortamda neme karşı iyi direnç, esneklik, zayıf mekaniksel kuvvet ve üstün kimyasal dürenç
Kap ve kutular, oyuncak, mutfak eşyaları, kaplamalar, boru ve tüp, kablolarda yalıtkan tabakalar ve paketleme ve ambalaj filmi.
Polipropilen
Kokusuz ve şeffaf düşük yoğunluk, iyi ısıl direnç, üstün yüzey sertliği, kırılmazlık, üstün kimyasal direnç ve iyi elektriksel özellik.
Levha ve tabakalar, lif boru ve tüp, elektronik alet parçaları, oyuncak, mutfak eşyaları, tıbbi malzeme(steril edilebilir.) ve çeşitli aletler
Poli(vinil klorür)
Üstün fiziksel ve kimyasal özellik, işleme kolaylığı, nispeten düşük fiyat diğer polimerlerle iyi uyum ve üstün kimyasal direnç.
Boru ve tüp, yapıştırıcı, inşaat malzemesi, atık su deposu, su tesisat malzemesi ve yağmurluk
Polistiren
Uv ışınlarına direnç, iyi vurma ve gerilme direnci, düşük fiyat ve işleme kolaylığı, asit alkali ve tuzlara karşı üstün direnç
İzolasyon malzemesi, ince cidarlı kaplar, soğutma kuleleri, boru köpük, kauçuk, çeşitli aletler, otomobil parçaları ve paneller.
Selülozik
Dış ortamda dayanıklılık, yüzey parlaklığı, yüksek vurma direnci, düşük ısıl iletkenlik ve yüksek dielektrik özelliği
Tekstil ve kağıt endüstrisi, manyetik bant, paketleme ve ambalaj malzemesi, kalınlaştırıcı, boru ve tüp
Akrilik
UV ışınlarına direnç, kristal parlaklığı, orta derecede kimyasal direnç, iyi vurma ve gerilme direnci asit ve alkali tuzlara karşı üstün direnç
Lens, elastromer, dekoratif yapısal paneller, aydınlatma sistemleri, pencere ve gölgelik, tabela reklam panosu ve yapıştırıcı
POLiMER KiMYASININ KISA TARiHi :
• Kızılderililer başlangıçta sıvı olan kauçuğun özsuyu ile ayaklarını kapladıktan sonra havadaki oksijenin etkisi ile bazı noktalardan bu moleküller birbirlerine bağlanırlardı. Bu bağlanmalar nedeniyle artık moleküller birbirlerinden kolayca ayrılamazlar , böylece sıvıdan katı duruma geçilir. Fakat bu katı biraz özeldir. Bu katı yapı içerisinde küçük moleküler hareket edebilirler ve tüm yapıda hareketlidir. Yapının bir balık ağı gibi davrandığı düşünülebilir. Bu nedenle bu yapı kısmen katı kısmen sıvı gibi davranır. Bu madde kauçuk olarak adlandırılır. Bununla beraber bu kauçuk ayakkabı bir gün içerisinde dağılırdı. Çünkü havadaki oksijen ilk olarak molekülleri birbirine bağlamasına karşın bir süre sonra oksijen, zincirleri kesmeye baslar ve birgün sonunda da yapı dağılırdı.
• Çinliler’in 1400'lü yıllarda yaptıkları , balmumuna daldırılmış kumaştan şemsiye , daha sonra “Direkt Kaplama” olarak isimlendirilecek işlemin tarihteki ilk uygulamasıydı. Kumaşın tamamiyle farklı bir malzemeyle kaplanarak (birleştirilerek) işlevini daha iyiye götürme fikri böyle oluştu.
• Bugün kullandığımız PVC ve PU gibi polimerlerin atası 1839 yılında Goodyear tarafindan üretildi. Goodyear, kükürtle vulkanize edilmiş kauçuk olan Libonit’i üretti. 1849 yılında Charles Goodyear kauçuk ağacının özsuyunu kükürt ile kaynattığında esnek , sağlam siyaha yakın bir madde elde etti. Goodyear'ın bu buluşu halen üretimdedir , fakat o yıllarda henüz polimer kavramı ortaya atılmamıştı.
• Polimerlerin ikinci büyük grubu olan plastiklerin ilk ürünü ,1868 de Amerika'da John Wesley Hyatt tarafından pamuk selülozunu nitrik asit ve kamfor ile etkileştirilerek hazırlanan yarı sentetik polimerdi.
• 1900’lü yıllarda İtalya’da Direkt Kaplama işlemiyle mezure üretildi. Takip eden yıllarda 1. dünya savaşı esnasında Almanlar ilk U-Boat modelini ürettiler. Ancak dış etkenlere karşı son derece dayanıksızdı.
• 1920-1930 yılları arasında Alman kimyacı H. Staudinger “Makromolekül” hipotezini ortaya attı ve deneysel olarak ispatladı. İşte bu tarihten sonra polimer kimyası dünyada bir devrim yarattı.
• 1960’lı yıllarda kumaş ve plastik özelliklerini aynı anda içeren bir yapıdan bahsedilmeye başlandı. Yüzey, doğal deri efekti verirken sağlamlığını kumaş sağlıyordu. Bu yıllarda “Transfer Kaplama” ortaya çıktı. O yıllarda kullanılan transfer kağıtları en fazla 100 ºC'ye dayanıklıydı. Teknolojinin ve malzeme bilgisinin gelişimiyle suni deri uygulamaları bugünkü halini aldı.
POLiMERLERİN EKONOMİ ALANLARI:
• GİYECEKLERİMİZ :
Belki de birçoğumuz ayakkabılarımızın polimer bir malzemeden yapılmış olduğunu hiç düşünmemiştik. Kiminin derisi farklı kiminin altının yumuşaklığı farklıdır. Deriden bahsediyorsak derinin kendisi doğal bir polimerdir. Yürüyüş botlarının pek çoğunun altı poliüretandan yapılmıştır. Bazılarının yapısında PVC'ye rastlanır. Bazen de naylondan yapılmış ürünleri kullanırız. Üzerimize giydiğimiz eşyalardan pekçoğu yün , pamuklu (selüloz) doğal polimerik maddelerden veya suni yollarla elde edilmiş olan polyester, poliakrilonitril (yapay ipek) gibi pekçok polimerik ürün kullanırız.
Yalnızca günlük hayatımızda her gün kullandığımız giyeceklerin yanısıra denizde de kullanılacak pek çok ürün polimerik malzemelerden yapılmıştır. Kloropren ve poliüretan ürünler bunlara örnektir.
• AMBALAJLAMA , KORUMA VE BAZI ÜRÜNLER :
Bugün ürünlerin korunması ve taşınmasında kullanılan ambalajlama kendi başına bir alan olmuştur. Bunu en basit şekliyle bir süpermarkete girerseniz açıkça görebilirsiniz. Hemen hemen tüm ürünler paketlenmişlerdir. Paketlemede kullanılan malzemelerin hemen hemen hepsi polimerik malzemelerden hazırlanmışlardır. Evlerimizde de benzeri pek çok malzeme kullanırız. Bu malzemelerin bazıları naylon olduğu gibi bazıları polipropilenden , polyesterden veya polietilenden yapılmıştır.
Çocuk pedlerinde su sızdırmaz polietilen veya doğal kauçuk kullanılır. Fakat belki de Pedin en önemli kısmı poliakrilik asit kısmıdır. Kendi ağırlığından çok daha fazla suyu absorbe edebilir.
Şampuanlarda hidroksietilselüloz bulunur. Saç spreylerinde ise ; polivinilprolidondan yararlanılır.
• FOTOĞRAFÇILIK , GÖZLÜKLER VE LENSLER :
Fotoğraf filmleri eskiden selüloznitrattan yapılırdı. Daha sonraları kolayca yanan bu ürün yerini, selüloz asetata daha sonra o da yerini polyestere bıraktı.
Bugün fotoğrafçılıkta kullanılan sert ve şeffaf renkli filtreler polikarbonattan yapılmaktadır.
Gözlük camlarının yerini ise daha hafif ve kırma indisi camdan daha fazla olan polikarbonat gözlük camları almaktadır. Kontak lenslerde ise polimetilmetakrilat kullanılmaktadır.Araba farları da çoğu kez akrilatlardan hazırlanmaktadır.
• EV YAPI MALZEMELERİ :
Evlerimizde en çok kullanılan yapı malzemelerinden biri , temel elemanı selüloz olan ağaç malzemelerdir.PVC borular evlerdeki su tesisatının en önemli elemanlarıdır. Evdeki elektrik tesisatındaki bakır teller dışındaki hemen her şey polimerik malzemelerden yapılmıştır. PVC kapı ve pencereler ucuz ve ısı yalıtımındaki avantajları nedeniyle binaların büyük bölümlerinde kullanılmaktadır. Bazı çatlak ya da deliklerdeki su geçirmezliği sağlamak amacıyla silikonları da sık sık kullanırız.
Ayrıca ev dekorasyonu ve döşemesinde kullanılan pekçok polimerik ürün vardır. Yer döşemesinde kullanılan lekelenmeye dirençli politetrafloroetilenden yapılmış halıların yanısıra pekçok halı tipini kullanırız.
Akrilik lateks boyalar polimetilmetakrilat bazen polivinilasetat kopolimeri içerirler.
• TAŞIMACILIKTA :
Modern bir otomobilde; lastikler , lastik fiberleri , döşemeler ve boya hariç yaklaşık 150 kg polimer madde kullanılır.
Uçaklarda yakıttan tasarruf edebilmek için metal kullanımı hızla azaltılmaktadır. Çünkü polimerik maddeler metallerden daha hafiftir. Daha hafif oldukları içinde havadayken metallere göre daha az yakıt harcanmasını gerektirirler.
• BİZ VE SAĞLIK :
Eğer tek hücreli canlılardan , çok hücreli canlılara kadar temel yapının ne olduğunu sorgulayacak olursak, temel yapı bilgisini taşıyan DNA veya RNA’nın temelde 20 kadar aminoasit ve bunları birbirlerine bağlayan fosfat bağlarından meydana geldiğini görürüz. Gerçi organizmada bulunan amino asitlerin sayısı daha fazladır. Ama yine de canlılardaki bu çeşitlilik amino asit sıralamasındaki değişiklikten ve konformasyonlarından kaynaklanmaktadır. Ayrıca hangi organı düşünürsek düşünelim onun tekrarlanan moleküler yapılardan oluştuğunu görürüz. Dolayısıyla günümüzde yapay doku çalışmalarında polimerlerin önemi her geçen gün daha da artmaktadır.
Polimerlerin kullanıldığı pekçok yer belirtilirken karşımıza hemen hergün çıkan ürünlerden yalnızca bir kısmı ele alınmıştır. Eğer etrafımıza daha dikkatli bakarsak , sözünü ettiğimiz ürünlerden çok daha fazlasını görebiliriz.
Polimer kimyasının önemini vurgulamak için söylenilecek son söz , belki de; ABD de kimyasal araştırmalar için ayrılan bütçenin üçte birinden daha fazlasının polimer kimyası araştırmalarına ayrıldığını belirtmek olabilir.
07 Kasım 2010
Güderi (Buckskin)
Güderi:Yumuşak hafif ve su emme özelliğine sahip deri türüdür.Balık yağı veya Balık yağı+Aldehit ile muamele edilerek elde edilir.Bu yağlar çok miktarda doymamış yağ asidi içerir ve bundan dolayı kolayca oksitlenebilir.Oksidasyon nedeni ile sarı renkte olur.Güderi'ler ağırlığının %600' kadar su emme özelliği gösterebilir.Güderi : giysilik,optik alet temizlik,gibi sektörlerde kullanılır.
Gerçek güderi üretiminde morina balığı karaciğer yağı kullanılır.Bu güderi üretiminde iyot sayısı 120'nin üzerinde olmalıdır.İşlenti sırasında kireçlik,kireç giderme,sama işlemleri çok iyi yapılmalıdır.Daha sonra hafif bir zımpara ile hav verilir.
(Morina, Gadidae familyasına mensup Gadus cinsi balıkların genel adıdır. Ayrıca diğer bazı balık çeşitleri için de kullanılabilen genel bir addır.
Morina balığı suyun derinliğine göre renk değiştirebilme özelliğine sahiptir. Morinanın ağırlığı yaklaşık 4,5 kg ile 11,3 kg arasındadır. Bunun yanında 90 kg'a varabilen türlerinin olduğu da saptanmıştır. Boyu 37,5 cm'ye ulaşan morina balığı genellikle kıyıya yakın kesimlerde yaşar. En önemli özelliklerinden biri de bir defada 1.000.000 dan fazla yumurta bırakmasıdır.
Morina, hafif tadı, düşük yağ içeriği ve kolaylıkla dağılan yoğun beyaz etiyle ünlü bir balıktır. Morinanın ciğerinden elde edilen yağ, önemli bir A vitamini, D vitamini, omega-3 yağ asitleri (EPA ve DHA) kaynağıdır.)
Gerçek güderi üretiminde morina balığı karaciğer yağı kullanılır.Bu güderi üretiminde iyot sayısı 120'nin üzerinde olmalıdır.İşlenti sırasında kireçlik,kireç giderme,sama işlemleri çok iyi yapılmalıdır.Daha sonra hafif bir zımpara ile hav verilir.
(Morina, Gadidae familyasına mensup Gadus cinsi balıkların genel adıdır. Ayrıca diğer bazı balık çeşitleri için de kullanılabilen genel bir addır.
Morina balığı suyun derinliğine göre renk değiştirebilme özelliğine sahiptir. Morinanın ağırlığı yaklaşık 4,5 kg ile 11,3 kg arasındadır. Bunun yanında 90 kg'a varabilen türlerinin olduğu da saptanmıştır. Boyu 37,5 cm'ye ulaşan morina balığı genellikle kıyıya yakın kesimlerde yaşar. En önemli özelliklerinden biri de bir defada 1.000.000 dan fazla yumurta bırakmasıdır.
Morina, hafif tadı, düşük yağ içeriği ve kolaylıkla dağılan yoğun beyaz etiyle ünlü bir balıktır. Morinanın ciğerinden elde edilen yağ, önemli bir A vitamini, D vitamini, omega-3 yağ asitleri (EPA ve DHA) kaynağıdır.)
03 Kasım 2010
02 Kasım 2010
01 Kasım 2010
Sodyum bikarbonat-NaHCO3
Tanım
: Asitliği düzenleyicidir.Beyaz kristal veya granül.
Kimyasal adı
: Karbonik asit monosodyum tuzu.
Özellikler ve kullanım alanları: 50 oC’ de karbondioksit kaybetmeye başlar ve 100 oC’de sodyum karbonata dönüşür. Suda tamamen çözünür, etanolde az çözünür. Bütün sodyum alkalilerin en ılımlısıdır. Saflandırılmış sodyum karbonat veya NaOH çözeltisinin içerisinden CO2 geçirilerek üretilir. Sodyum bikarbonat, amonyak ve karbondioksitle sodyum klorür muamelesiyle kalsiyum karbonattan sodyum karbonat üretmek için olan Solvay prosesinde oluşan bir ara maddedir. Sodyum bikarbonatın en yaygın kullanımı kabartma tozlarındadır. Kabartma tozuna yaklaşık % 50 miktarında bulunur. Sodyum bikarbonat, 50 oC’nin üzerine ısıtıldığında CO2 salması fonksiyonuyla endüstride önemli bir rol oynarken, zayıf bir asitle reaksiyona girme özelliği onu efervesan tuzların ve meşrubatların üretiminde olduğu gibi gıda uygulamalarında da önemli bir bileşen yapar. Kesmesini engellemek amacıyla pH: 6,0-6,30 daki süte sodyum bikarbonat ilave edilir. Su muamelesinde bir asit veya bir bazla reaksiyona girebilir. Sağlık ve güzellik uygulamalarında, ılımlı aşındırma özelliğinden ve bakterinin asit yan ürünlerini nötralize ederek kimyasal olarak kokuları azaltma kabiliyetinden yararlanılır. Yün ve ipek muamelesinde, yangın söndürücüler, ilaç, deri, maden cevheri, metalurji, temizlik preparatlarında, plastik ve kauçukta köpük şişirme, baca gazı muamelesi, yağ delme ve endüstriyel ve kimyasal proseslerde (sodyum tuzu üretimi gibi) kullanılır.
: Asitliği düzenleyicidir.Beyaz kristal veya granül.
Kimyasal adı
: Karbonik asit monosodyum tuzu.
Özellikler ve kullanım alanları: 50 oC’ de karbondioksit kaybetmeye başlar ve 100 oC’de sodyum karbonata dönüşür. Suda tamamen çözünür, etanolde az çözünür. Bütün sodyum alkalilerin en ılımlısıdır. Saflandırılmış sodyum karbonat veya NaOH çözeltisinin içerisinden CO2 geçirilerek üretilir. Sodyum bikarbonat, amonyak ve karbondioksitle sodyum klorür muamelesiyle kalsiyum karbonattan sodyum karbonat üretmek için olan Solvay prosesinde oluşan bir ara maddedir. Sodyum bikarbonatın en yaygın kullanımı kabartma tozlarındadır. Kabartma tozuna yaklaşık % 50 miktarında bulunur. Sodyum bikarbonat, 50 oC’nin üzerine ısıtıldığında CO2 salması fonksiyonuyla endüstride önemli bir rol oynarken, zayıf bir asitle reaksiyona girme özelliği onu efervesan tuzların ve meşrubatların üretiminde olduğu gibi gıda uygulamalarında da önemli bir bileşen yapar. Kesmesini engellemek amacıyla pH: 6,0-6,30 daki süte sodyum bikarbonat ilave edilir. Su muamelesinde bir asit veya bir bazla reaksiyona girebilir. Sağlık ve güzellik uygulamalarında, ılımlı aşındırma özelliğinden ve bakterinin asit yan ürünlerini nötralize ederek kimyasal olarak kokuları azaltma kabiliyetinden yararlanılır. Yün ve ipek muamelesinde, yangın söndürücüler, ilaç, deri, maden cevheri, metalurji, temizlik preparatlarında, plastik ve kauçukta köpük şişirme, baca gazı muamelesi, yağ delme ve endüstriyel ve kimyasal proseslerde (sodyum tuzu üretimi gibi) kullanılır.
FORMİK ASİT:
EN: 8,4 oC, KN: 100,7 oC dir. Metanolün iki adım yükseltgenmesiyle oluşur. Keskin ve batıcı bir kokuya sahiptir. Tahriş edicidir. Suda çok çözünür. Serbest halde karıncaların salgıladığı öz suda ve ısırgan otunun öz suyunda bulunur. İlk defa 1749 yılında kırmızı karıncaların destilasyonu sonucunda elde edilmiş ve karınca asiti olarak adlandırılmıştır. Deri üzerine dökülürse arı sokmasına benzer bir acı verir. Fazlası yara yapar.
Endüstride basınç altındaki CO gazının NaOH ile ısıtılmasından elde edilir.
Oksalik asitin gliserinli ortamda ısıtılmasından da formik asit elde edilir.
Açık formülünden de anlaşılacağı gibi formik asit hem asit hem de asit grubu bulundurur. Bu nedenle diğer aldehitlerden farklı olarak aldehitler gibi indirgen özellik taşır. Fehling ve Tolens ayıraçları ile tepkime verir.
Formaldehit gibi kuvvetli dezenfekte edici özelliği vardır. Bakterisid olduğundan meyve sularının konserve edilmesinde, şarap ve bira fıçılarının dezenfeksiyonunda kullanılır. Balda çok az miktarda vardır. Bu balın bozulmasını önler. Ayrıca yünlerin boyanmasında yardımcı madde olarak ve derilerin tabaklanmasında kullanılan kirecin suda çözünen kalsiyum formiyat olarak uzaklaştırılmasında kullanılır. Isıtılınca parçalanır. Derişik sülfürik asit ile sıcaklıkta bozunma gerçekleşir ve CO gazı oluşur. Laboratuarda bu yöntem yardımıyla kolaylıkla CO elde edilebilir.
Endüstride basınç altındaki CO gazının NaOH ile ısıtılmasından elde edilir.
Oksalik asitin gliserinli ortamda ısıtılmasından da formik asit elde edilir.
Açık formülünden de anlaşılacağı gibi formik asit hem asit hem de asit grubu bulundurur. Bu nedenle diğer aldehitlerden farklı olarak aldehitler gibi indirgen özellik taşır. Fehling ve Tolens ayıraçları ile tepkime verir.
Formaldehit gibi kuvvetli dezenfekte edici özelliği vardır. Bakterisid olduğundan meyve sularının konserve edilmesinde, şarap ve bira fıçılarının dezenfeksiyonunda kullanılır. Balda çok az miktarda vardır. Bu balın bozulmasını önler. Ayrıca yünlerin boyanmasında yardımcı madde olarak ve derilerin tabaklanmasında kullanılan kirecin suda çözünen kalsiyum formiyat olarak uzaklaştırılmasında kullanılır. Isıtılınca parçalanır. Derişik sülfürik asit ile sıcaklıkta bozunma gerçekleşir ve CO gazı oluşur. Laboratuarda bu yöntem yardımıyla kolaylıkla CO elde edilebilir.
polifosfatlar-koyun giysilik işlentisinde,kireçlikte %0.1 kullanılır-demir lekelerini önlemek için.
İnhibütörler
İnhibütörler polar moleküller olup, demir tarafından çekilirler ve onun üstünde koruyucu ince bir film tabakası teşkil ederler. Bazı bileşik maddeler küçük oranlarda suya ilave edildikleri taktirde korozyonun hızını azaltırlar. Bu bileşikler arasında polifosfatlar ve sodyum silikat en önemlileridir. Sodyum polifosfat, sodyum hekza metafosfat ve sodyum dekafosfat şehir içme suyunda geniş oranda kullanılır. Bu maddeler hem suda esasen mevcut olan demirle, hem de anot kısmında eriyen demirle birleşerek eriyebilen cisimler meydana getirir. Demir fosfat bileşikleri sayesinde, çökelerek çopurlaşmaya ve kırmızı su teşekkülüne sebep olan erimeyen demir hidroksitlerin teşekkülü önlenmiş olur. Bu demir hidroksit çopurları galvanik ve farklı havalanma selleri meydana getirmekle kalmazlar sürtünme kaybını da artırırlar.
Borular iç yüzeylerindeki taş tabakası ile paslanmadan meydana gelen çapakları çıkarmak amacı ile temizlenmektedir. Borular 3 şekilde temizlenir :
1. Boru içerisinden kazıyıcı ve sıyırıcı veya fırçalayıcı madeni teçhizat geçirmekle : Bu teçhizat bir kablo veya zincir vasıtasıyla boru içerisinden çekilir. Bunlardan bazıları borudan geçen suyun etkisiyle türbin kanatları gibi dönerek boru içi yüzeyindeki taşları kazıyan bıçakları ihtiva etmektedir.
2. Boru içinden plâstik takoz sürdürmek vasıtasıyla : Plâstik takoz arkasından verilen suyun etkisiyle, piston gibi boru içinde yürütülmektedir. Bu usulle ancak yumuşak taşlanmalar temizlenebilir.
3. Asitler ve diğer kimyasal maddelerle temizleme : Bazı yerlerde suya 6 mg / lt klor ilave etmekle taşlaşmanın inceldiği, borudaki yük kaybının azaldığına bakılarak fark edilmiştir. Fakat bu pek etkili değildir. Kalsiyum karbonat taşlarının eritilerek atılması için, özellikle küçük çaplı borularda ve kazanlarda asitler başarı ile kullanılmaktadır. Asitlerle birlikte borunun kendisine zarar vermemek için, mutlaka bir de inhibitör kullanılmalıdır, inhibitörler, asidin boru yüzeyi ile temasını önleyen maddelerdir. İnhibitör tarafından boru cidarlarında meydana getirilen hidrojen filmi asidin boru ile temasını önler. Böylece madeni olan boru ile temasını önler. Böylece madeni olan bazı asitten zarar görmez, İnhibütörler asidin kalsiyum taşı üzerindeki etkisini azaltmaz. Hububat kepeği, un, kemik, deriden çıkarılmış tutkallar ve anilin, pridin ve krinolin gibi diğer organik maddeler başarı ile uygulanan inhibitörlerdir. Bu maddelerin içme suyuna karışması istenmediğinden, bu gibi tesislerde temizlikten sonra borular bol su geçirilerek ve dezenfekte edilerek temizlenmelidir. Arsenik içeren inhibitörler kullanılmamalıdır.
İnhibitör olarak seçilen malzemenin etki derecesi, uygulamada kullanılacak şartlar altında (ayni asit konsantrasyonu, sıcaklık vs. standart madensel bir numune üzerinde laboratuarda araştırılmalıdır. Bunun için inhibitörün çıkaracağı hidrojen esas alınmalıdır. Bazı raporlara göre % 0,7 konsantrasyonlu HCl solüsyonuna % 2 oranında, inhibitör anilin yağı karıştırıldığında asidin korozif etkisi ancak % 44 oranında önlenebilmektedir. Halbuki solüsyondaki asit konsantrasyonu % 5 ve anilin yağı konsantrasyonu % 2 olduğu zaman asidin korozif etkisi % 97 oranında önlenebilmektedir. Fazla karbonat içeren yumuşak kazan taşlarının inhibitör eşliğinde HCl solüsyonu ile temizlenmesi çok uygulanan bir işlemdir. Suya 4 ile 5 mg / lt dozda hekza metafosfat karıştırmak, devrelerindeki taşları eritmektedir. Bu işlem yavaş etki yapar, yeterli sonuç ancak 1 - 3 aylık devamlı işlemlerden sonra alınabilir.
Kazan taşlarını atmak için, uzun dalgalı hava vibrasyonları da (ultrasonik radyasyon) devamlı yapılmak kaydıyla, salık verilmektedir. Silikatlar, sülfatlar ve diğer bazı taşlar HCl ve H2SO4 solüsyonunda pek az erimektedir. Silikatları çıkarmak için amonyum biflorür veya başka florürler kullanılmalıdır. Bunlar bazı ısıtıcılarla birlikte HCl içine ilâve edilmektedir. Boru cidarlarında birikerek pişmiş organik taşlaşmalar ancak özel işlemlerle çıkarılabilir. Bazı metal çöküntüleri asit solüsyonlarına karşı mukavimdir. Bunların giderilmesi için özel solventler kullanılmalıdır. Asit ve solvent işlemleri çoğunlukla bir ticaret sırrı şeklinde yürütülmektedir. Çoğu kere inhibitörlerden başka ısıtıcı maddeleri de kullanılmaktadır. Kullanılan asit konsantrasyonu temas süresine, sıcaklığa, asidin özelliğine ve taşın cinsine göre değişir. Eskiden % 15 lik konsantrasyon çok kullanılırdı, bugün daha ziyade % 5 - % 7 lik konsantrasyonlar tercih edilmelidir. Bazı hallerde HCl birleştirilmiş amonyum biflorür işlemi de silikat taşlara pek etkili olmamaktadır. Bazı kalıntılarla etki artırılsa bile bu çeşit asitlemelerin şu gibi sakıncaları vardır. Sıcaklık 70 °C den yukarı çıkarılmamalıdır, işlem sonucu korozif dumanlar çıkmakta, bu da metal yüzleri paslandırmaktadır. Bu sakıncalardan kurtulmak için ise şu tedbirler alınmalıdır; Asit işlemini yapıp asit solüsyonu boşaltıldıktan sonra, boru cidarlarının nitrojenle örtülmesi, inhibite edilmiş HCl yerine inhibite edilmiş fosforik asit kullanılmalı, inhibe edilmiş HCl işlemini takiben boru veya kazan cidarlarının nitrojenle örtülmesi, sonra da ileride muhtemel korozyonu önlemek üzere, seyreltilmiş fosforik eşit solüsyonu işleminin uygulanması. Kalsiyum sülfat ve silika içeren sert bazı kazan taşları asit ve takoz sallama gibi işlemlerle kolay ve etkili şekilde temizlenmezler. Bunlar ancak mekaniki işlemlerle çıkartabilmektedirler.
İnhibütörler polar moleküller olup, demir tarafından çekilirler ve onun üstünde koruyucu ince bir film tabakası teşkil ederler. Bazı bileşik maddeler küçük oranlarda suya ilave edildikleri taktirde korozyonun hızını azaltırlar. Bu bileşikler arasında polifosfatlar ve sodyum silikat en önemlileridir. Sodyum polifosfat, sodyum hekza metafosfat ve sodyum dekafosfat şehir içme suyunda geniş oranda kullanılır. Bu maddeler hem suda esasen mevcut olan demirle, hem de anot kısmında eriyen demirle birleşerek eriyebilen cisimler meydana getirir. Demir fosfat bileşikleri sayesinde, çökelerek çopurlaşmaya ve kırmızı su teşekkülüne sebep olan erimeyen demir hidroksitlerin teşekkülü önlenmiş olur. Bu demir hidroksit çopurları galvanik ve farklı havalanma selleri meydana getirmekle kalmazlar sürtünme kaybını da artırırlar.
Borular iç yüzeylerindeki taş tabakası ile paslanmadan meydana gelen çapakları çıkarmak amacı ile temizlenmektedir. Borular 3 şekilde temizlenir :
1. Boru içerisinden kazıyıcı ve sıyırıcı veya fırçalayıcı madeni teçhizat geçirmekle : Bu teçhizat bir kablo veya zincir vasıtasıyla boru içerisinden çekilir. Bunlardan bazıları borudan geçen suyun etkisiyle türbin kanatları gibi dönerek boru içi yüzeyindeki taşları kazıyan bıçakları ihtiva etmektedir.
2. Boru içinden plâstik takoz sürdürmek vasıtasıyla : Plâstik takoz arkasından verilen suyun etkisiyle, piston gibi boru içinde yürütülmektedir. Bu usulle ancak yumuşak taşlanmalar temizlenebilir.
3. Asitler ve diğer kimyasal maddelerle temizleme : Bazı yerlerde suya 6 mg / lt klor ilave etmekle taşlaşmanın inceldiği, borudaki yük kaybının azaldığına bakılarak fark edilmiştir. Fakat bu pek etkili değildir. Kalsiyum karbonat taşlarının eritilerek atılması için, özellikle küçük çaplı borularda ve kazanlarda asitler başarı ile kullanılmaktadır. Asitlerle birlikte borunun kendisine zarar vermemek için, mutlaka bir de inhibitör kullanılmalıdır, inhibitörler, asidin boru yüzeyi ile temasını önleyen maddelerdir. İnhibitör tarafından boru cidarlarında meydana getirilen hidrojen filmi asidin boru ile temasını önler. Böylece madeni olan boru ile temasını önler. Böylece madeni olan bazı asitten zarar görmez, İnhibütörler asidin kalsiyum taşı üzerindeki etkisini azaltmaz. Hububat kepeği, un, kemik, deriden çıkarılmış tutkallar ve anilin, pridin ve krinolin gibi diğer organik maddeler başarı ile uygulanan inhibitörlerdir. Bu maddelerin içme suyuna karışması istenmediğinden, bu gibi tesislerde temizlikten sonra borular bol su geçirilerek ve dezenfekte edilerek temizlenmelidir. Arsenik içeren inhibitörler kullanılmamalıdır.
İnhibitör olarak seçilen malzemenin etki derecesi, uygulamada kullanılacak şartlar altında (ayni asit konsantrasyonu, sıcaklık vs. standart madensel bir numune üzerinde laboratuarda araştırılmalıdır. Bunun için inhibitörün çıkaracağı hidrojen esas alınmalıdır. Bazı raporlara göre % 0,7 konsantrasyonlu HCl solüsyonuna % 2 oranında, inhibitör anilin yağı karıştırıldığında asidin korozif etkisi ancak % 44 oranında önlenebilmektedir. Halbuki solüsyondaki asit konsantrasyonu % 5 ve anilin yağı konsantrasyonu % 2 olduğu zaman asidin korozif etkisi % 97 oranında önlenebilmektedir. Fazla karbonat içeren yumuşak kazan taşlarının inhibitör eşliğinde HCl solüsyonu ile temizlenmesi çok uygulanan bir işlemdir. Suya 4 ile 5 mg / lt dozda hekza metafosfat karıştırmak, devrelerindeki taşları eritmektedir. Bu işlem yavaş etki yapar, yeterli sonuç ancak 1 - 3 aylık devamlı işlemlerden sonra alınabilir.
Kazan taşlarını atmak için, uzun dalgalı hava vibrasyonları da (ultrasonik radyasyon) devamlı yapılmak kaydıyla, salık verilmektedir. Silikatlar, sülfatlar ve diğer bazı taşlar HCl ve H2SO4 solüsyonunda pek az erimektedir. Silikatları çıkarmak için amonyum biflorür veya başka florürler kullanılmalıdır. Bunlar bazı ısıtıcılarla birlikte HCl içine ilâve edilmektedir. Boru cidarlarında birikerek pişmiş organik taşlaşmalar ancak özel işlemlerle çıkarılabilir. Bazı metal çöküntüleri asit solüsyonlarına karşı mukavimdir. Bunların giderilmesi için özel solventler kullanılmalıdır. Asit ve solvent işlemleri çoğunlukla bir ticaret sırrı şeklinde yürütülmektedir. Çoğu kere inhibitörlerden başka ısıtıcı maddeleri de kullanılmaktadır. Kullanılan asit konsantrasyonu temas süresine, sıcaklığa, asidin özelliğine ve taşın cinsine göre değişir. Eskiden % 15 lik konsantrasyon çok kullanılırdı, bugün daha ziyade % 5 - % 7 lik konsantrasyonlar tercih edilmelidir. Bazı hallerde HCl birleştirilmiş amonyum biflorür işlemi de silikat taşlara pek etkili olmamaktadır. Bazı kalıntılarla etki artırılsa bile bu çeşit asitlemelerin şu gibi sakıncaları vardır. Sıcaklık 70 °C den yukarı çıkarılmamalıdır, işlem sonucu korozif dumanlar çıkmakta, bu da metal yüzleri paslandırmaktadır. Bu sakıncalardan kurtulmak için ise şu tedbirler alınmalıdır; Asit işlemini yapıp asit solüsyonu boşaltıldıktan sonra, boru cidarlarının nitrojenle örtülmesi, inhibite edilmiş HCl yerine inhibite edilmiş fosforik asit kullanılmalı, inhibe edilmiş HCl işlemini takiben boru veya kazan cidarlarının nitrojenle örtülmesi, sonra da ileride muhtemel korozyonu önlemek üzere, seyreltilmiş fosforik eşit solüsyonu işleminin uygulanması. Kalsiyum sülfat ve silika içeren sert bazı kazan taşları asit ve takoz sallama gibi işlemlerle kolay ve etkili şekilde temizlenmezler. Bunlar ancak mekaniki işlemlerle çıkartabilmektedirler.
sodyum sülfit na2so3
Tanımı | : Kokusuz, ince kristal beyaz toz. | |||
Kimyasal adı | : Sodyum sülfit anhidrit; disodyum sülfit. | |||
Spesifikasyonlar | : | |||
Na2SO3 | : 98,2 g/100g | SO2 | : 49,9 g/100g |
|
pH (50 g/l) | : 9,2 | NaCl | : <> |
|
Demir | : <> | Ağır metaller(Pb) | : - |
|
Na2SO4 | : - | Molekül ağırlığı | : 126,04 g/mol |
|
Özellikler: Suda kolaylıkla çözünür. Sulu çözeltileri alkalidir ve havada bırakıldığında hızlı bir şekilde sodyum sülfat oluşur. Sodyum sülfit, indirgeme, ağartma ve sülfitleme ajanıdır ve koruyucu olarak rol oynar. Eğer kuvvetli asitlerle muamele edilirse sülfür dioksit salınır. Element sülfür, sodyum sülfidin sulu çözeltilerinde sodyum tiyosülfat oluşumuyla çözünür. Çeşitli konsantrasyonlardaki çözeltilerde sodyum sülfitin yoğunluğu aşağıdaki tablodadır.
Na2SO3 Konsantrasyonu | Solüsyonun Na2SO3 İçeriği (g/l) | Yoğunluk (kg/m3) |
5 | 52,3 | 1046 |
10 | 109,7 | 1097 |
15 | 172,2 | 1148 |
20 | 240,6 | 1203 |
Kimya endüstrisinde; sodyum tiyosülfat üretiminde, bir indirgeme ajanı olarak ve sülfometilasyon için,
Elyaf (lif) endüstrisinde; hammaddeler için bir solvent olarak, çöktürme banyoları için bir katkı olarak, ağartma için ve desülfürizasyonlama bobinleri için kullanılır.
Tekstil endüstrisinde; klorla, hipoklorürle veya aktif klor içeren organik bileşiklerle muamele sonrası klor giderme ajanı olarak kullanılır.
Deri endüstrisinde; tabaklama (sepileme) ekstraktlarının sülfürizasyonu için kullanılır.
Patlayıcıların üretiminde; trinitrotoluenin üretimi için kullanılır.
Kauçuk endüstrisinde; lateksi stabilize etmek için kullanılır.
Fotoğraf endüstrisinde; geliştirici solüsyonların oksidasyonunu engellemek için kullanılır.
Kağıt hamuru ve kağıt endüstrisinde; kağıt hamurlarının üretiminde, paçavra (adi gazete) işlemede ve samanın parçalanması (bozulması) için kullanılmaktadır.
Diğer kullanımları; gıda koruma, boya üretimi, deterjanlarda kullanılır. Ayrıca aldehit ve ketonları saflaştırmak veya izole etmek için kullanılır. Sodyum sülfit ayrıca, kazan besleme suyuna oksijeni uzaklaştırmak için eklenir.
Kaydol:
Kayıtlar (Atom)